La fabricarea și instalarea conductelor mare aplicație găsiți o varietate de conexiuni în T (Fig. 9), care sunt concepute pentru a produce ramuri de țeavă - orificiu egal (fără a modifica diametrul ramificației) și de tranziție (cu modificarea diametrului ramificației).
Orez. 9. Proiectări ale conexiunilor și teurilor de trecere egale și de tranziție pentru conductele de proces:
a - racord de mortare fără elemente de armare, b- racord de conectare cu fiting ranforsat, V- racordare prin inserare cu o șa de întărire, G- te sudata, d- tricou forjat, e- tee ștanțat din țevi
Varietatea modelelor de îmbinări în T este cauzată, în primul rând, de faptul că conducta în locurile în care ramurile se învecinează cu ea este slăbită prin tăierea găurilor și, în funcție de factorul de siguranță al conductei, este necesar să fie consolidată la variații. diplome în aceste locuri; în al doilea rând, diferența în tehnologia lor de fabricație. Dintre tipurile de conexiuni sudate în T, cele mai economice din punct de vedere al intensității forței de muncă a producției lor și al consumului de metal este „legarea”, adică o ramură sudată fără armătură (elementele de armare). Racordul de conectare fără armătură este utilizat pe scară largă pentru conducte presiunea condiționată pana la 25 kgf/cm2. Pentru conducte cu presiune nominală de la 40 kgf/cm2 si mai mare din punct de vedere al rezistentei, aceasta racordare fara armare este folosita doar pentru racordurile de tranzitie ale tevilor cu diametru mic. Astfel de conexiuni sunt consolidate prin utilizarea unei țevi sau fitinguri îngroșate, precum și a căptușelilor și a șailor.
Spre deosebire de conexiunile sudate în T, teurile ștanțate, datorită conexiunii fără sudură a gâtului cu corpul, au putere mare. Acest lucru permite utilizarea acestor teuri cu pereți de grosime egală cu grosimea peretelui conductelor conectate.
Teurile ștanțate sunt fabricate din oțel carbon, cu un alezaj nominal de la 50 la 400 mm pentru presiunea nominală de până la 100 kgf/cm2.
În fabrică, teurile fără sudură sunt realizate prin ștanțare la cald din țevi pe manivelă și prese hidrauliceîn matrițe multi-torți în două, trei sau patru operații, în funcție de raportul dintre diametrele corpului și gâtul teului și grosimea pereților acestora. Baza tehnologiei pentru fabricarea teurilor ștanțate este procesul combinat de sertizare a unei țevi goale în diametru cu extrudarea simultană a unei părți din volumul de metal în gât (Fig. 10, a) și calibrare (Fig. 10, b). În fig. 10 c, d, sunt prezentate teuri ștampilate.
Tranzițiile sunt folosite pentru a modifica diametrul conductei. Conform metodei de fabricație, tranzițiile sunt împărțite în ștanțate, clape sudate și laminate sudate. Conexiunea de tranziție poate fi obținută prin sertizarea directă a capătului țevii la un diametru mai mic.
Pe baza formei lor, tranzițiile se disting între concentrice și excentrice. Tranzițiile concentrice sunt instalate în principal în conductele verticale, iar cele excentrice - în cele orizontale.
Tranzițiile ștanțate concentrice și excentrice din oțel sunt realizate din oțel carbon 20 pentru presiune nominală de până la 100 kgf/cm2 cu diametre nominale de la 50×40 la 400×350 mm.
Tranzițiile ștanțate au o lungime scurtă, o suprafață interioară netedă și precizie ridicată dimensiuni de conectare.
Tranzițiile petalelor sudate sunt fabricate pentru presiune nominală de până la 40 kgf/cm2 cu diametre nominale de la 150×80 la 400×350 mm.
Tranzițiile laminate sudate sunt fabricate pentru presiune nominală de până la 40 kgf/cm2 cu diametre nominale de la 150×80 la 1600×1400 mm.
Principalele metode de producție în serie a tranzițiilor ștanțate sunt distribuirea țevii goale după diametru în stare fierbinte și sertizarea cu suport extern în stare rece.
Orez. 10. Diagrama matrițelor pentru realizarea teurilor din țevi: A- ștampilă pentru sertizare și desen preliminar al gâtului tee-ului, 6
- ștampilă pentru calibrarea corpului și gâtului tee-ului, 3
- proiectarea unui tee fără sudură de formă cilindrică și - proiectarea unui tee fără sudură de formă sferică-conică; 1
- lovi cu pumnul, 2
- bară transversală, 3
- matricea superioară,
4
-
mâner, 5 - suport pivotant, 6
- matricea inferioară, 7 -
ejector, 8
- dorn,
9
- tractor
Orez. 11. Diagrama matrițelor pentru efectuarea tranzițiilor prin sertizare cu suport extern:
A- concentric, b - excentric; 1
- țeava goală după ștanțare.
2
- inel de fixare, 3
- lovi cu pumnul, 4 -
matrice, 5 - ejector
Distribuția semifabricatului de țeavă în stare fierbinte se realizează în timpul fabricării tranzițiilor cu un raport de diametru de până la 1,7. Ștanțarea se realizează prin distribuirea unui capăt al unui semifabricat de țeavă încălzită folosind un poanson conic introdus în semifabricat prin forța de presare.
Sertizarea țevilor goale cu suport extern face posibilă producerea de tranziții cu un raport de diametru de până la 2,1. Sertizarea se realizează de-a lungul diametrului într-o matrice conică 4 (Fig. 11) un capăt al țevii goale. Pentru a evita bombarea peretelui piesei de prelucrat, utilizați un inel de reținere 2 (container bloc, mai multe detalii aici http://www.uralincom.ru), acoperind piesa de prelucrat din exterior.
Orez. 12. dopuri pentru conducte de proces: A- sferic, b - plat, V- nervuri plate, G- cu flanșă
Orez. 13. Diagrama unei ștampile pentru scoaterea dopurilor:
1 - poanson, 2 - matrice, 3 - extractor, 4- arc de tragere, 5 - rack, 6 - dop ștampilat
Tranzițiile sunt ștanțate în matrițe monocatenare pe prese hidraulice și de frecare.
Dopurile din oțel (Fig. 12) sunt folosite pentru a închide capetele libere ale conductelor. De proiecta sunt împărțite în sferice sudate (Fig. 12, A), plat (Fig. 12.6), plat cu nervuri (Fig. 12 V) și cu flanșă (Fig. 12,d). ""
Dopurile sferice din oțel sunt utilizate pentru presiuni nominale de până la 100 kgf/cm2și cu un diametru nominal de la 40 la 250 mm precum și cu un diametru nominal de la 300 la 1600 mm. Sunt realizate din tablă de oțel de calitate MStZ și oțel 20 și 10G2.
Butoanele sunt presate prin tragere fără subțierea pereților în matrițe monocatenare (Fig. 13) pe prese de frecare și hidraulice în condiții reci și calde.
dopurile plate sunt utilizate pentru presiuni nominale de până la 25 kgf/cm2și sunt fabricate cu un alezaj nominal de la 40 la 600 mm.
Dopurile plate cu nervuri (partea inferioară) sunt utilizate pentru presiunea nominală de până la 25 kgf/cm2și sunt fabricate cu un alezaj nominal de la 400 la 600 mm. Prizele întărite cu nervuri sunt mai economice decât dopurile plate.
Dimensiunile pieselor de conducte sunt verificate dupa fiecare operatiune tehnologica. Toleranțe pentru abaterile dimensionale sunt specificate în desene și specificatii tehnice pentru furnizarea de piese.
După operație, lungimea piesei sau piesei de prelucrat este verificată cu un instrument de măsurare normal: riglă, bandă de măsurare, șubler etc.
Controlul tăieturii în formă a capetelor țevii poate fi efectuat folosind șabloane de capăt sau solide care sunt plasate pe țeavă, similar șabloanelor de tăiere contur (SHOK).
Dacă există cerințe crescute pentru calitatea tăierii țevii în formă, se realizează piețe speciale pentru inspecție.
etanșare capete de țevi
Arderea
Evazarea capetelor țevilor este operațiunea cea mai frecvent utilizată în fabricarea racordurilor de niplu detașabile pentru conductele sistemelor hidraulice și de ulei ale aeronavei. Evazarea țevilor cu un diametru de până la 20 mm și o grosime a peretelui de până la 1 mm se poate face manual folosind un dorn conic în două moduri. Pentru a face acest lucru, capătul țevii este prins într-un dispozitiv poz.2 , constând din două jumătăți cu o mufă de-a lungul diametrului exterior al țevii și o parte conică în formă de evază și un dorn poz.1 aplicați mai multe lovituri cu ciocanul sau rotiți manual dornul poz.3 până când se obţin dimensiunile necesare ale conului.
Evazarea țevilor cu un diametru de până la 20 mm și o grosime a peretelui de până la 1 mm se poate face manual folosind un dorn conic în două moduri. Pentru a face acest lucru, capătul țevii este prins într-un dispozitiv 2 , constând din două jumătăți cu o mufă de-a lungul diametrului exterior al țevii și o parte conică în formă de evază și un dorn 1 Aplicați mai multe lovituri cu un ciocan sau rotiți manual dornul până când se obține dimensiunile necesare ale conului. Cu toate acestea, la evazare folosind aceste metode, este dificil să se obțină corectitudinea și curățenia necesară a suprafeței conice interioare. Aceste calități sunt deosebit de importante pentru conexiunile mamelonului, în care etanșeitatea este creată fără etanșări suplimentare. În plus, aceste metode sunt ineficiente. Prin urmare, este mai rațional să evazați capetele țevilor pe mașini speciale de evazat țevi. Esența procesului de evazare a capetelor țevii pe o mașină este obținerea unui conic
Priza este fixată printr-o forță concentrată din interiorul țevii folosind o unealtă rotativă.
La evazare, grosimea originală a peretelui conductei scade S 0
inainte de S 1
. Grosimea peretelui la marginea evazată poate fi calculată folosind formula
Unde S 1 --- grosime pereții de la capătul clopotului;
S 0--- grosimea peretelui conductei in partea cilindrica;
D0 ---exterior diametrul conductei înainte de evazare;
D 1--- diametrul exterior al conductei după evazare. Evazarea țevilor scurte se realizează cu ajutorul matrițelor de evazare.
Sertizarea capătului țevii
Țevile cu capete sertizate sunt utilizate în proiectarea tijelor rigide de control a aeronavei. O diagramă a procesului de sertizare este prezentată mai jos.
Sub influența forțelor de compresiune R are loc o scădere a diametrului cu D0 inainte de d, îngroșarea peretelui cu S 0 inainte de S 1 iar prelungirea conductei cu L 0 inainte de L 1 .
Există două moduri de a sertizat capetele țevilor. Prima cale. Sertizare prin împingerea țevii într-o matriță inelară. Diagrama unei matrițe de sertizare a țevilor este prezentată mai sus. Piesa goala (teava) poz. 2 cu diametru D0 plasat într-o matrice, poziţia 3, care are o parte conică de intrare şi calibrare cu un diametru d.În timpul cursei de lucru a glisierei de presare, poziția de perforare 1 fixează țeava de-a lungul diametrului exterior și împinge partea inferioară a acesteia în matrice, comprimând capătul țevii la diametru. d.
Limita de reducere a diametrului conductei originale este determinată de pierderea stabilității (încovoiere longitudinală) a peretelui piesei necomprimate și de plasticitatea materialului. Flambajul apare atunci când solicitarea din material atinge punctul de curgere. Stabilitatea peretelui conductei este afectată de raportul dintre grosimea conductei și diametrul exterior S 0 / D0.
Gradul maxim de compresie a conductei este determinat de valoarea limită a raportului de compresie Kobzh, .
Pentru crestere Kobzh se folosește un suport de perete de țeavă între matrice și poanson, prevenind pierderea stabilității.
Rezultate bune se obțin prin încălzirea locală a capătului țevii, ceea ce reduce limita de curgere a materialului în partea deformată. Datorită scăderii presiunii asupra conductelor, pierderea stabilității apare mult mai târziu. Această metodă este deosebit de eficientă la sertizarea țevilor din aliaje de aluminiu. Datorită conductivității termice ridicate a acestor aliaje, nu conducta este încălzită, ci matricea; conducta se încălzește din contactul cu matricea.
A doua cale. Sertizare în matrițe despicate.
Folosind prima metodă, nu este recomandabil să sertizați țevile lungi, deoarece sunt necesare prese cu o înălțime mare închisă, matrițe mari și cleme speciale pentru a proteja țeava de îndoirea longitudinală. Metoda de sertizare a capetelor țevilor în special lungi folosind matrițe despicate este mai răspândită. O diagramă a procesului.
Schema procesului de sertizare a capetelor țevilor cu matrițe despicate Poz.
Grevitori de sus și de jos poz. 1Și 4 Ștampilele au o parte de lucru prelucrată în stare închisă și corespunzătoare formei părții comprimate a țevii. Lovitorii fac o mișcare frecventă înainte și înapoi (vibrează), strângând capătul țevii poz.2.Țeava este introdusă treptat în ștampilă până când se obține lungimea necesară a piesei comprimate.
În cazurile în care este necesar să se obțină diametrul interior exact al părții comprimate a țevii, în interior se introduce un dorn de calibrare. poz.3și introduceți-o în ștampilă împreună cu țeava. După finalizarea procesului, dornul este îndepărtat din țeavă. Avantajele procesului de sertizare a capetelor țevii într-o matriță despicată vibrantă sunt următoarele:
a) se creează condiții mai favorabile pentru deformarea plastică decât la sertizarea cu o matrice inelară;
b) forța axială a țevii în matrița Q este semnificativ mai mică decât în prima metodă;
c) numărul de tranziții scade;
d) se poate folosi un dorn care face posibilă obținerea unui diametru interior calibrat al țevii fără prelucrare ulterioară.
PAGINA 124
PRELEGERE Nr. 17
Operații de schimbare a formei de ștanțare a foii. Sertizare și distribuție
Schema cursului
1. Sertizare.
1.1. Parametrii tehnologici de bază ai sertării.
1.2. Determinarea dimensiunilor piesei inițiale de prelucrat.
1.3. Determinarea forței necesare în timpul sertării.
2. Distributie.
2.1. Parametrii tehnologici de bază ai distribuției.
2.2. Determinarea dimensiunilor piesei inițiale de prelucrat.
3.3. Modele de matrițe.
1. Sertizare
Sertizarea este o operație care reduce secțiunea transversală a capătului deschis al unui produs sau al unei țevi goale pre-întins.
În timpul sertării, capătul deschis al unei piese de prelucrat sau al unei țevi goale este împins în partea de lucru în formă de pâlnie a matricei, care are forma unui produs finit sau o tranziție intermediară (Fig. 1). Matricea inelară are o cavitate de lucru cu o generatoare rectilinie, înclinată față de axa de simetrie sau curbilinie.
Figura 1 - Schema procesului de sertizare
Dacă sertizarea se efectuează în stare liberă, fără contrapresiune a piesei de prelucrat din exterior și din interior, numai secțiunea acesteia situată în cavitatea matricei este deformată plastic, restul piesei este deformată elastic. Gâturile cutiilor cilindrice, cutiile de ambalare cu aerosoli, diverse adaptoare de conducte, gâturile manșonului și alte produse sunt produse prin sertizare.
1.1. Principalii parametri tehnologici ai sertării
În timpul sertării, partea deformabilă a piesei de prelucrat este într-o stare deformată volumetric și solicitată volumetric. În direcțiile meridionale și circumferențiale există deformații de compresiune și solicitări de compresiune în direcția radială (perpendiculară pe generatoare) sunt deformații de tracțiune și solicitări de compresiune ale elementelor inelare ale piesei tubulare. Dacă soarta căreia suprafața interioară a unei piese goale în timpul sertării nu este încărcată și cu o piesă de prelucrat cu pereți relativ subțiri este mică în comparație cu, atunci putem presupune că diagrama stării tensiunii va fi plată - compresie biaxială în meridian și circumferențială directii. Ca urmare, apare o oarecare îngroșare a pereților la marginea produsului.
Deformația în timpul sertării este estimată prin coeficientul de sertizare, care este raportul dintre diametrul piesei de prelucrat și diametrul mediu al părții sale deformate:
Cantitatea de îngroșare poate fi determinată prin formula:
unde este grosimea peretelui piesei de prelucrat, mm;
grosimea peretelui la marginea produsului după sertizare, mm;
diametrul piesei tubulare, mm;
diametrul produsului finit (după sertizare), mm;
raportul de sertizare.
Pentru materiale subțiri ( 1,5 mm) rapoartele diametrului sunt calculate în funcție de dimensiunile exterioare, iar pentru cele mai groase - de diametrele medii. Coeficienții de sertizare pentru produsele din oțel sunt 0,85 0,90; pentru alamă și aluminiu 0,8-0,85. Limitați raportul de sertizare
Este considerat a fi unul la care piesa de prelucrat începe să-și piardă stabilitatea și să formeze pliuri transversale pe ea. Coeficientul limitator de sertizare depinde de tipul de material, de mărimea coeficientului de frecare și de unghiul de conicitate al matricei de sertizare.
unde este limita de curgere a materialului;
P - modul liniar de călire;
- coeficient de frecare; = 0,2 -0,3;
- unghiul conic al matricei.
Unghiul optim de conicitate al matriței cu o lubrifiere bună și o suprafață curată a piesei de prelucrat este de 12...16 , în condiții de frecare mai puțin favorabile 20…25 .
Numărul de sertizare poate fi determinat prin formula:
Recoacerea este necesară între operațiunile de sertizare. Dimensiunile piesei după sertizare cresc datorită arcurilor cu 0,5...0,8% din dimensiunile nominale.
Sertizarea se realizează în condiții de compresie neuniformă în direcțiile axiale și circumferențiale. La anumite valori critice ale tensiunilor de compresiune și are loc pierderea locală a stabilității piesei de prelucrat, ducând la pliere.
A B C D)
Figura 2 Opțiuni posibile pierderea stabilității în timpul sertării: a), b) formarea de pliuri transversale; c) formarea pliurilor longitudinale; d) deformarea plastică a fundului
În consecință, valoarea critică a coeficientului de sertizare este reglată de pierderea locală a stabilității. Pentru a preveni formarea pliurilor în timpul sertării, o tijă de îndreptare este introdusă în piesa de prelucrat.
Coeficientul critic de sertizare, precizia dimensională a pieselor obținute prin sertizare, depinde în mod semnificativ de proprietățile anizotrope ale materialului piesei de prelucrat. Cu creșterea coeficientului normal de anizotropie R raportul limitator de sertizare crește ( K = D / d )*** K = d / D mai putin, pentru ca în același timp, crește rezistența pereților piesei de prelucrat la îngroșare și bombare. Consecința anizotropiei plane în timpul sertării este formarea de scoici la secțiunea de margine a piesei de prelucrat sertizate. Acest lucru necesită tăiere ulterioară și, prin urmare consum crescut material.
Unghiul de înclinare al matricei de formare pentru sertizare are o valoare optimă la care solicitarea meridională este minimă, la
.
Dacă 0,1, atunci = 21 36 ; iar dacă 0,05, atunci = 17 .
La sertizarea într-o matriță conică cu o gaură centrală, partea de margine a piesei de prelucrat, la trecerea de la o cavitate conică la una cilindrică, se îndoaie (se rotește) și apoi, pe măsură ce trece prin ea, capătă din nou formă cilindrică, adică partea de margine a piesei de prelucrat este alternativ îndoită și îndreptată sub influența momentelor de încovoiere. Raza de curbură a marginii de lucru a matricei are o influență semnificativă asupra preciziei diametrului părții comprimate a piesei de prelucrat (figura). Acest lucru se explică prin faptul că raza naturală de îndoire (partea de margine) a piesei de prelucrat are o valoare foarte definită, în funcție de grosimea, diametrul piesei de prelucrat și unghiul de înclinare al matricei de formare.
= (2 sin ) .
Grosimea părții de margine a piesei de prelucrat poate fi determinată prin următoarea formulă: =; unde este baza logaritmului natural.
Figura 3 Sertizarea într-o matriță conică cu o gaură centrală
Dacă , atunci elementul piesei de prelucrat care se deplasează din partea conică a zonei de deformare în cilindrul rezultat pierde contactul cu matricea și diametrul părții cilindrice a piesei comprimate sau a semifabricatului scade cu, adică.
Dacă, atunci acest fenomen nu are loc, iar diametrul părții comprimate a piesei de prelucrat corespunde cu diametrul găurii de lucru a matricei.
Din cele de mai sus rezultă că raza matricei trebuie să îndeplinească următoarea condiție:
iar posibila modificare a diametrului părții cilindrice a piesei comprimate poate fi determinată prin formula:
1.3. Determinarea dimensiunilor piesei originale
Înălțimea piesei destinate sertării, din condiția de egalitate a volumului, poate fi determinată folosind următoarele formule:
în cazul sertării cilindrice (Fig. 4a)
în cazul sertării conice (Fig. 4, b)
în cazul sertării sferice (Fig. 4, c)
0.25 (1+).
Figura 4 Schema de determinare a dimensiunilor piesei de prelucrat
1.4 Determinarea forței necesare în timpul sertării
Forța de sertizare constă în forța necesară sertării în sine în partea conică a matricei, și forța necesară pentru a îndoi (roti) marginea sertizată până când atinge gulerul cilindric al matriței
Figura 5 Schema pentru determinarea forței de sertizare
Secţia Oa corespunde forței necesare pentru a îndoi marginea piesei de prelucrat la unghiul conicității matriței; întreaga zonă Ov corespunde; complot Soare corespunde puterii; complot CD corespunde alunecării marginii piesei de prelucrat de-a lungul curelei cilindrice a matricei, forța de sertizare crește ușor.
Pe măsură ce piesa de prelucrat iese din matrice, forța scade ușor și devine egală cu forța în timpul procesului de sertizare în stare constantă. Robzh.
Forța este determinată de formula:
= 1- 1+ + 1- 1+ 3-2 cos ;
unde -limita de curgere extrapolata egala cu .
Sertizarea se realizează cu manivelă și prese hidraulice. Când lucrați la prese cu manivela, forța ar trebui să crească cu 10-15
Dacă = 0,1…0,2; Acea
S 4,7
Această formulă oferă un calcul destul de precis când 10…30 ; ,1…0,2
Forța de deformare aproximativă poate fi determinată prin formula:
2.Operatie de distribuire
Operația de împrăștiere, utilizată pentru a produce diverse piese și semifabricate cu o secțiune transversală variabilă, vă permite să măriți diametrul părții de margine a unei piese de prelucrat sau a unei țevi cilindrice goale (Fig. 6).
Ca urmare a acestui proces, are loc o scădere a lungimii generatricei piesei de prelucrat și a grosimii peretelui în zona de deformare plastică, acoperind o zonă cu dimensiuni transversale crescute. Distribuirea se efectuează în ștampilă folosind un poanson conic, care deformează piesa de prelucrat goală sub forma unei bucăți de țeavă, a unei sticlă obținută prin tragere sau a unui inel sudat, pătrunzând în ea.
A B C)
Figura 6. - Tipuri de piese obtinute prin distributie: a)
2.1. Principalii parametri tehnologici de distribuție
Gradul de deformare în calculele tehnologice este determinat de coeficientul de dilatare, care este raportul diametrul cel mai mare parte deformată a produsului la diametrul original al piesei cilindrice:
Cea mai mică grosime a piesei de prelucrat este situată la marginea piesei rezultate și este determinată de formula:
Cu cât coeficientul de dilatare este mai mare, cu atât este mai mare subțierea peretelui.
Gradul critic de deformare este reglementat de unul dintre cele două tipuri de pierdere a stabilității: plierea la baza piesei de prelucrat și aspectul unui gât, ducând la distrugere - o fisură, într-una sau simultan mai multe secțiuni ale marginii piesei deformate. parte a piesei de prelucrat (Fig. 7).
Figura 7 Tipuri de pierdere a stabilității în timpul împrăștierii: a) pliere la baza piesei de prelucrat; b) aspectul unui gât
Apariția unuia sau altui tip de defect depinde de caracteristicile proprietăților mecanice ale materialului piesei de prelucrat, de grosimea relativă a acestuia, de unghiul de înclinare al generatorului poansonului, de condițiile de frecare la contact și de condițiile de fixare a piesei de prelucrat în matriță. . Cel mai bun unghi este de la 10 până la 30 .
Raportul dintre cel mai mare diametru al părții deformate a piesei de prelucrat și diametrul piesei de prelucrat inițiale, la care poate apărea o pierdere locală a stabilității, se numește coeficient de dilatare limită.
Raportul maxim de distribuție poate fi cu 10...15% mai mare decât cel indicat în Tabelul 1.
In cazul unei operatii cu incalzire piesa de prelucrat poate fi cu 20...30% mai mare decat fara incalzire. Temperatura optimaîncălzire: pentru oțel 08kp 580…600 CU; alamă L63 480…500 C, D16AT 400...420 C.
Tabelul 1 Valorile coeficientului de distribuție
Material |
La |
|||
0,45…0,35 |
0,32…0,28 |
|||
fără recoacere |
cu recoacere |
fără recoacere |
cu recoacere |
|
otel 10 |
1,05 |
1,15 |
||
aluminiu |
1,25 |
1,15 |
1,20 |
Forța de distribuție poate fi determinată prin formula:
unde C coeficient în funcţie de coeficientul de distribuţie.
La.
2.3. Determinarea dimensiunilor piesei originale
Lungimea piesei de prelucrat este determinată din condiția ca volumul piesei de prelucrat și al piesei să fie egale, iar diametrul și grosimea peretelui sunt presupuse a fi egale cu diametrul și grosimea peretelui secțiunii cilindrice a piesei. După extindere, secțiunea conică a piesei are o grosime neuniformă a peretelui, variind de la până la.
Lungimea longitudinală a piesei de prelucrat poate fi determinată folosind următoarele formule:
- la distribuirea conform schemei a) (Fig. 8):
Figura 8. Schema de calcul al piesei inițiale
2. la distribuirea conform schemei b) dacă razele de îndoire ale piesei de prelucrat la mutarea acesteia pe partea conică a poansonului și părăsirea acesteia sunt egale între ele, iar valorile lor corespund:
2.4. Modele de matrițe
Diagrama structuralăștampila pentru distribuire depinde de gradul de deformare necesar. Dacă gradul de deformare nu este mare și coeficientul de dilatare este mai mic decât maximul, atunci pierderea locală a stabilității este exclusă. În acest caz, matrițele deschise sunt utilizate fără contrapresiune pe o secțiune cilindrică a piesei de prelucrat.
La grade mari de deformare, când coeficientul este mai mare decât cel limitativ, se folosesc matrițe cu manșon de sprijin glisant, care creează contrapresiune asupra secțiunii cilindrice a piesei de prelucrat (Fig. 9).
Manșonul culisant 4 este coborât în jos de împingătoare 3 reglabile în lungime, montate pe placa superioară 1, ceea ce elimină posibilitatea de a ciupi piesa de prelucrat în zona de contact a poansonului 2, a piesei de prelucrat și a manșonului culisant 4. Utilizarea a unei ștampile cu suport de manșon glisant permite creșterea gradului de deformare cu 25 30% .
Figura 9 - Schema unei ștampile pentru dozarea contrapresiunii: 1-placă superioară; 2-punc; 3 împingătoare; 4-bucsa culisanta; 5-mandrin; 6-arcuri; fund cu 7 plăci
Gradul maxim de deformare în timpul expansiunii cu un poanson conic poate fi crescut și dacă pe marginea piesei de prelucrat se obține o flanșă mică cu o lățime la raza internă de îndoire (Fig. 10). În timpul expansiunii, flanșa absoarbe fără distrugere solicitări de tracțiune circumferențiale mai mari decât marginea piesei de prelucrat fără flanșă. În acest caz, gradul maxim de deformare crește cu 15 20%.
Figura 10 - Schema de distribuție a unei piese de prelucrat cu o flanșă mică
Distribuția semifabricatelor în matrițe se poate face folosind prese mecanice și hidraulice.
Modelul de utilitate se referă la formarea metalelor, în special la ștanțarea pieselor cu medii elastice din semifabricate tubulare. Ștampila conține o matrice formată din părți superioare și inferioare, un poanson și un mediu elastic. Matricea este amplasată într-un recipient și se instalează un semifabricat tubular cu un mediu elastic plasat în el, în părțile inferioare și superioare ale matricei se face o gaură cu diametru variabil, care asigură sertizarea secțiunilor de capăt ale matricei; semifabricatul tubular și distribuția părții sale mijlocii. Rezultatul tehnic constă în creșterea capacităților tehnologice ale operațiunii de ștanțare a pieselor din semifabricate tubulare datorită efectuării simultane de sertizare și distribuție a semifabricatului tubular.
Modelul de utilitate se referă la formarea metalelor, în special la ștanțarea pieselor cu medii elastice din semifabricate tubulare.
Este cunoscut un dispozitiv de distribuire a țevilor (Utilizarea poliuretanului în producția de ștanțare a tablei / V.A. Khodyrev - Perm: 1993. - p. 218, vezi p. 125), constând dintr-o matrice despicată și un poanson. Matricea conține un semifabricat tubular, în interiorul căruia este plasat un mediu elastic. Acest dispozitiv face posibilă producerea de piese din conducte prin distribuirea unui semifabricat tubular cu medii elastice peste o matrice rigidă.
Dezavantajul acestui dispozitiv este capacitatea sa tehnologică scăzută. Dispozitivul permite doar expansiunea conductei, care se manifestă printr-o creștere a dimensiunii secțiunii transversale a semifabricatului tubular, determinată de coeficientul limitator de formare.
Obiectivul modelului de utilitate revendicat este de a crește capacitățile tehnologice ale operațiunii de ștanțare a pieselor din semifabricate tubulare. Rezultatul tehnic obținut de modelul de utilitate revendicat este de a crește capacitățile tehnologice ale operațiunii de ștanțare a pieselor din semifabricate tubulare datorită performanței simultane de sertizare și distribuție a semifabricatului tubular.
Acest lucru se realizează prin faptul că în ștampila pentru distribuirea și sertizarea unei țagle tubulare, care conține o matrice formată din părți superioare și inferioare, un poanson, un mediu elastic, în părțile inferioare și superioare ale matricei există o gaură de variabilă. diametru, care asigură sertizarea secțiunilor de capăt ale țaglei tubulare și distribuția părților sale mijlocii.
Ceea ce este nou în dispozitivul revendicat este că matricea este amplasată într-un container, iar în părțile inferioare și superioare ale matricei există o gaură cu diametru variabil, care asigură sertizarea secțiunilor de capăt ale piesei tubulare și distribuția acestuia. partea sa de mijloc.
Datorită faptului că matricea, constând din părți superioare și inferioare, este situată în container, este asigurată o mișcare fiabilă a părții superioare a matricei, deoarece recipientul îi servește drept ghid. Datorită faptului că în părțile inferioare și superioare ale matricei există o gaură cu diametru variabil, care asigură comprimarea secțiunilor de capăt ale piesei tubulare și distribuția părții din mijloc, în combinație cu alte caracteristici, comprimarea simultană. se asigură capetele piesei tubulare şi distribuţia părţii mijlocii a acesteia. Datorită faptului că în părți ale matricei există o gaură cu diametru variabil, astfel încât în acele locuri ale matricei în care sunt instalate secțiunile de capăt ale piesei tubulare, diametrul găurii este mai mic decât diametrul țevii. piesa de prelucrat, aceasta va asigura comprimarea secțiunilor de capăt ale piesei de prelucrat. Datorită faptului că diametrul orificiului este variabil, și anume, acesta este realizat mai mare decât diametrul semifabricatului tubular în acele părți ale matricei în care se va afla partea de mijloc a semifabricatului tubular, este posibil să se distribuie mijlocul acestuia. parte. În plus, realizarea de găuri în părți ale matricei cu diametru variabil, de ex. de la un diametru mai mic decât diametrul semifabricatului de țeavă până la un diametru mai mare decât diametrul semifabricatului de țeavă, oferă instalare verticală semifabricat de țeavă în matrice.
Designul matriței permite sertizarea simultană a secțiunilor de capăt ale semifabricatului de țeavă și distribuția părții din mijloc.
Solicitantul nu cunoaște obiecte cu acest set de caracteristici esențiale, prin urmare, soluția tehnică invocată este nouă.
Modelul de utilitate este ilustrat grafic. Figura prezintă o ștampilă pentru distribuirea și sertizarea unui semifabricat tubular.
Ștampila include o parte inferioară 1 a matricei, un container 2. Un semifabricat tubular 3 este instalat vertical pe partea inferioară 1 a matricei Ștampila include și o parte superioară 4 a matricei, un mediu elastic 5, de exemplu , granule de poliuretan. Piesa finită 6 se obține din piesa de prelucrat 3. Mediul elastic 5 este amplasat în piesa tubulară 3 și în orificiul 8 cu diametru variabil din partea superioară 4 a matricei și în orificiul 7 cu diametru variabil din partea inferioară. 1 al matricei matrița include și un poanson 9.
Ștampila funcționează după cum urmează: partea inferioară 1 a matricei este instalată în containerul 2, un semifabricat tubular 3 este introdus vertical în interiorul părții inferioare a matricei, iar partea superioară 4 a matricei este instalată pe top. Mediul elastic 5 este turnat în orificiul 8 din partea superioară 4 a matricei în piesa tubulară 3 și în orificiul 7 din partea inferioară 1 a matricei. Prin deplasarea glisierului de presare (neprezentat în figură) cu forța P, poansonul 9 se deplasează, ceea ce face ca partea superioară 4 a matricei să se miște, ceea ce duce la deplasarea piesei tubulare 3 în orificiul 8 cu diametru variabil. în partea superioară 4 a matricei și la mișcarea piesei tubulare 3 în orificiul 7 cu diametru variabil din partea inferioară 1 a matricei, ceea ce duce la comprimarea secțiunilor de capăt ale piesei tubulare 3. Forța P este de asemenea transmis la mediul elastic 5, prin care la rândul său este transmis către pereții piesei tubulare 3, ceea ce duce la distribuția părții sale mijlocii. După ce glisa de presare și poansonul 9 ating poziția maximă superioară, piesa finită 6 și mediul elastic 5 sunt îndepărtate în ordine inversă.
Ștampilă pentru distribuirea și sertizarea unei piese tubulare, care conține o matrice formată din părți superioare și inferioare, un poanson, un mediu elastic, caracterizată prin aceea că matricea este amplasată într-un recipient și este realizată cu găuri cu diametru variabil în partea inferioară. și părțile superioare pentru a permite sertizarea secțiunilor de capăt ale piesei tubulare și distribuirea simultană a părții sale din mijloc.
Invenția se referă la formarea metalelor și poate fi utilizată pentru fabricarea pieselor din semifabricate tubulare. Ștampila conține o matrice, un pumn, o clemă, un suport superior și inferior. Cușca superioară este realizată cu o suprafață de lucru, al cărei diametru interior este egal cu diametrul exterior al piesei tubulare. Ștampila conține o inserție din metal ductil cu diametrul egal cu diametrul interior al piesei tubulare. Cușca inferioară este realizată cu o cavitate nefuncțională, al cărei diametru este egal cu diametrul căptușelii metalice ductile, iar înălțimea este egală cu lungimea semifabricatului tubular. O matriță cu o gaură calibrată este plasată între cadrele superioare și inferioare. În acest caz, inserția din metal ductil împreună cu matrița este realizată cu posibilitatea de a le răsturna. Crește productivitatea prin reutilizarea căptușelii. 1 salariu f-ly, 2 ill.
Desene pentru brevetul RF 2277027
Invenția se referă la formarea metalelor și poate fi utilizată pentru fabricarea pieselor din semifabricate tubulare.
O ștampilă cunoscută pentru fabricarea de piese din semifabricate tubulare (certificat de drept de autor SU nr. 797820, MKI B 21 D 22/02, 1981), care conține o inserție, o matrice, un poanson și un manșon de ghidare. Dezavantajul ștampilei cunoscute este complexitatea structurală a poansonului compozit și complexitatea îndepărtării piesei de prelucrat comprimate din cavitatea matricei.
Cea mai apropiată de ștampila propusă în esență și scop tehnic este ștampila de desen (certificat de autor SU nr. 863075, MKI B 21 D 22/02, 1980). Ștampila conține un poanson, o matrice cu o cavitate de lucru umplută cu metal ductil, o clemă și o bucșă cu o cavitate nefuncțională și un orificiu calibrat, situate în cavitatea de lucru a matricei. În acest caz, orificiul calibrat al manșonului comunică cu cavitatea matricei. Dezavantajul ștampilei cunoscute este că, după modelarea produsului pe această ștampilă, este necesară efectuarea unei operații de separare și îndepărtare a metalului ductil din manșon, ceea ce necesită reajustarea ștampilei în timpul procesului de lucru.
Obiectivul invenției este de a crește productivitatea ștampilei fără a compromite calitatea produse terminate datorită posibilității de reutilizare a unei inserții metalice ductile fără o operație suplimentară pentru separarea și îndepărtarea acesteia din cavitatea matriței și reajustarea acesteia în timpul procesului de lucru.
Pentru a rezolva această problemă, ștampila care conține o matrice, un pumn și o clemă, spre deosebire de prototip, este echipată cu cleme superioare și inferioare. Cușca superioară este realizată cu o cavitate de lucru, al cărei diametru interior este egal cu diametrul exterior al piesei tubulare D, în care este plasată o inserție din metal ductil cu diametrul egal cu diametrul interior d al piesei de prelucrat. Cușca inferioară este realizată cu o cavitate nefuncțională, al cărei diametru este egal cu diametrul d al căptușelii metalice ductile, iar dimensiunea liniară în înălțime este egală cu lungimea L a piesei tubulare. Datorită efectului forței asupra unei căptușeli din metal ductil (de exemplu, plumb), este asigurată contrapresiunea radială, care previne formarea undelor circulare (ondulații) pe piesa tubulară și îngroșarea pereților atât în zona de formare. iar în zona de sprijin. Între cursele superioare și inferioare există o matriță cu o gaură calibrată. Inserția din metal ductil și matrița sunt realizate cu posibilitatea de a le roti împreună la 180° pe direcția axială. După răsturnarea căptușelii împreună cu matrița, procesul se reia fără suplimentare munca pregatitoare. În plus, designul oferă matrițe înlocuibile cu parametri excelente de găuri calibrați. Datorită acestui fapt, este posibilă reglarea cantității de contrapresiune din interiorul piesei tubulare.
Invenția este ilustrată prin materiale grafice, în care figura 1 prezintă o ștampilă pentru realizarea pieselor din semifabricate tubulare înainte de începerea lucrului; în Fig. 2 - la fel după terminarea sertării.
Matrița propusă conține o matrice 1, un poanson 2, o cușcă superioară 3, al cărei diametru interior este egal cu diametrul exterior D al piesei tubulare 4. O inserție 5 din metal ductil (de exemplu, plumb) cu un diametrul d egal cu diametrul interior al piesei de prelucrat este instalat în piesa de prelucrat 4. Ștampila conține, de asemenea, un canal inferior 6, o matriță 7 și o clemă 8. Diametrul cavității nefuncționale a canalului inferior 6 este egal cu diametrul d al inserției metalice ductile, iar dimensiunea liniară în înălțime este egală. la lungimea piesei tubulare L.
Ștampila funcționează după cum urmează. O inserție din metal plastic 5 cu o matriță 7 este introdusă în cușca inferioară 6, o piesă de prelucrat 4 și o cușcă superioară 3 sunt instalate, apoi un poanson 2 și o matrice 1. În timpul cursei de lucru a matricei 1 și a poansonului 2, inserția metalică din plastic 5 este presată printr-un orificiu calibrat din matrița 7 în cavitatea cuștii inferioare 6, în timp ce top parte Piesa de prelucrat tubulară 4 este împinsă în cavitatea de lucru formată între matricea 1 și poansonul 2, rezultând comprimarea piesei de prelucrat tubulare. După terminarea sertării piesei tubulare, clema 8 readuce clema superioară 3 în poziția inițială. După primirea și îndepărtarea piesei finite pentru repetarea procesului de sertizare semifabricate tubulare, inserția 5 din metal ductil împreună cu matrița 7 este scoasă din suportul inferior, răsturnată la 180° și reinstalată în matriță, un semifabricat tubular nou este scos. introdus, iar procesul de sertizare se repetă. Dacă este necesară modificarea cantității de contrapresiune, care afectează calitatea modelării piesei tubulare sertizate, este suficient să înlocuiți matrița cu un parametru de gaură calibrat diferit.
Utilizarea invenţiei propuse face posibilă formarea de piese fără o reajustare suplimentară a matriţei. Capacitatea de a utiliza matrițe înlocuibile cu găuri calibrate diferite vă permite să modificați cantitatea de contrapresiune din matriță și să obțineți piese cu o grosime dată de perete distribuită, obținute din semifabricate tubulare cu parametri geometrici și mecanici diferiți.
REVENDICARE
1. Ștampilă pentru sertizarea semifabricatelor tubulare, care conține o matrice, un poanson și o clemă, caracterizată prin aceea că este echipată cu piste superioare și inferioare, pista superioară este realizată cu o suprafață de lucru, al cărei diametru interior este egal cu diametrul exterior al semifabricatului tubular și o inserție din metal plastic cu un diametru egal cu diametrul interior al semifabricatului tubular, pista inferioară este realizată cu o cavitate nefuncțională, al cărei diametru este egal cu diametrul semifabricatului tubular. căptușeală metalică din plastic, iar dimensiunea liniară este egală cu lungimea semifabricatului tubular, o matriță cu orificiu calibrat situat între cursele superioare și inferioare, în timp ce căptușeala metalică din plastic împreună cu matrița este realizată cu posibilitatea de a le răsturna .
2. Ștampilă conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că matrița este înlocuibilă, cu diferite diametre gaura calibrata.