Pentru multe proiecte, un router CNC este necesar pentru rezultate bune și rapide. După câteva cercetări asupra existenţei în acest moment Mașini CNC, am ajuns la concluzia că toate mașinile sub 150k nu pot satisface nevoile mele în ceea ce privește spațiul de lucru și precizia.
Ce vreau:
- spatiu de lucru 900 x 400 x 120 mm
- ax relativ silențios cu putere mare de ieșire viteze mici rotaţie
- rigiditate maximă posibilă (pentru frezarea pieselor din aluminiu)
- cea mai mare precizie posibilă
- interfață USB
- cheltuiește până la 150 de mii de ruble
Cu aceste cerințe, am început proiectarea 3D cu dezvoltarea de scheme și desene, testând numeroasele piese disponibile. Cerința principală: piesele trebuie să se potrivească între ele. În cele din urmă, am decis să construiesc mașina pe o piuliță de 30-B cu 8 rame din aluminiu cu axe cu rulmenți cu bile de 16 mm, ghidaje pentru rulmenți cu bile de 15 mm și motoare pas cu pas NEMA23 de 3 amperi care se potrivesc cu ușurință în sistemul de montare de pe raft.
Aceste piese se potrivesc perfect, fără a fi nevoie de piese speciale.
Pasul 1: Construiți cadrul
Cheia este o bună planificare...
La o săptămână după comandă au sosit piesele de schimb. Și după câteva minute axa X era gata. - Mai ușor decât credeam! Rulmenții liniari HRC de 15 mm au foarte de bună calitate, iar după ce le instalați știți imediat că vor funcționa foarte bine.
După 2 ore, la asamblarea unei mașini CNC pe Arduino cu propriile mâini, a apărut prima problemă: fusurile nu vor să intre în rulmenții cu role. Congelatorul meu nu este suficient de mare pentru fusurile de 1060 mm, așa că am decis să iau gheață carbonică, ceea ce a însemnat să pun proiectul în așteptare pentru o săptămână.
Pasul 2: Configurarea fusurilor
Un prieten a venit cu o pungă de gheață carbonică, iar după câteva minute de îngheț, fusurile se potrivesc perfect în rulmenții cu role. Încă câteva șuruburi și arată un pic ca o mașină CNC.
Pasul 3: Piese electrice
Partea mecanică este terminată și trec la părțile electrice.
Deoarece sunt foarte familiarizat cu Arduino și vreau să am control deplin prin USB, am ales mai întâi un Arduino Uno cu un scut GRBL și stepper TB8825. Această configurație funcționează foarte simplu și după o mică configurare mașina poate fi controlată de PC. Mare!
Dar din moment ce TB8825 rulează la maxim 1,9A și 36V (se încinge foarte mult), acest lucru este suficient pentru a porni mașina, dar am observat o pierdere în trepte din cauza puterii prea puține. Procesul lung de măcinare la această temperatură este un coșmar.
Am cumpărat un TB6560 ieftin din China (300 de ruble fiecare, livrare 3 săptămâni) și le-am conectat la scutul GRBL. Evaluările de tensiune nu sunt foarte precise pentru această placă, veți găsi evaluări variind de la 12V la 32V. Deoarece am deja o sursă de alimentare de 36 V, am încercat să o adaptez.
Rezultat: Două unități pas cu pas funcționează bine, una nu poate suporta o tensiune mai mare, iar cealaltă se rotește doar într-o direcție (nu poate schimba direcția).
Deci, din nou în căutarea unui șofer bun...
TB6600 este decizia mea finală. Este complet închis cu un capac de răcire din aluminiu și este ușor de instalat. Acum stepperele mele lucrează pe axele X și Y cu 2.2A și pe axa Z cu 2.7A. Aș putea merge până la 3A, dar din moment ce am o cutie închisă pentru a proteja circuitele de praful de aluminiu, am decis să folosesc 2,2A, care este suficient pentru nevoile mele și aproape că nu generează căldură. De asemenea, nu vreau ca stepperele să distrugă mașina dacă greșesc și le dau prea multă putere.
M-am gândit mult timp la o soluție pentru a proteja sursa de alimentare pas cu pas și convertizorul de frecvență de piese mici din aluminiu. Există multe soluții atunci când invertorul este montat foarte sus sau la o distanță suficientă de mașina de frezat. Principala problemă este că aceste dispozitive generează multă căldură și necesită răcire activă. Decizia mea finală este colanții minunati ai prietenei mele. Le-am tăiat bucăți de 30 cm și le-am folosit ca furtun de protecție, ceea ce este foarte ușor și permite un flux bun de aer.
Pasul 4: ax
Alegerea axului potrivit necesită multă cercetare. La început m-am gândit să folosesc un ax standard Kress1050, dar din moment ce are doar 1050 wați la 21000 rpm, nu mă pot aștepta putere mare la viteze mai mici.
Pentru cerințele mele de frezare uscată pe aluminiu și poate unele piese din oțel, am nevoie de o putere de 6000-12000 rpm.
De aceea, am ales în sfârșit o unitate de frecvență variabilă de 3 kW din China (inclusiv un convertor) pentru 25 de mii de ruble.
Calitatea axului este foarte buna. Este destul de puternic și ușor de configurat. Am subestimat greutatea la 9 kg, dar din fericire cadrul meu este suficient de puternic și nu sunt probleme cu axul greu. (Greutatea mare este motivul pentru unitatea pe axa Z de 2,7 A)
Pasul 5: Lucrare finalizată
Gata. Mașina funcționează foarte bine, am avut câteva probleme cu driverele stepper, dar în general sunt foarte mulțumit de rezultat. Am cheltuit aproximativ 120 de mii de ruble și am o mașină care se potrivește exact nevoilor mele.
Primul proiect de morărit a fost formă negativăîn POM (Parallax occlusion mapping). Mașina a făcut o treabă grozavă!
Pasul 6: Reprelucrare pentru frezarea aluminiului
Deja în POM am văzut că cuplul la rulmentul Y este puțin ridicat și mașina se îndoaie sub forțe mari în jurul axei Y De aceea am decis să cumpăr un al doilea rack și să modernizez portalul în consecință.
După aceasta, aproape că nu mai există joc din cauza forței asupra axului. O actualizare excelentă și, desigur, merită banii (10 mii de ruble).
Acum sunt gata pentru aluminiu. Când lucram cu AlMg4.5Mn, am obținut rezultate foarte bune fără nicio răcire.
Pasul 7: Concluzie
Construirea propriei mașini CNC nu este cu adevărat știință rachetă. Am condiții de muncă și echipamente relativ proaste, dar având plan bun Tot ce aveți nevoie sunt câteva bucăți, o șurubelniță, cleme și o mașină de găurit obișnuită. O lună în CAD și plan de achiziție și patru luni în asamblare pentru finalizarea instalării. Construirea unei a doua mașini ar fi fost mult mai rapidă, dar fără cunoștințe anterioare în acest domeniu, a trebuit să învăț multe despre mecanică și electronică în acest timp.
Pasul 8: Detalii
Aici puteți găsi toate părțile principale ale mașinii. Aș recomanda aliajele AlMg4.5Mn pentru toate plăcile de aluminiu.
Electric:
Am cumpărat toate piesele electrice de pe Ebay.
- Arduino + GRBL-Shield: ~ 1500 rub.
- Driver stepper: 1000 RUR\buc
- Alimentare: 3000 rub.
- Motoare pas cu pas: ~ 1500 RUR\buc
- Ax de frezare + invertor: 25 mii de ruble.
Mecanic:
- Rulmenți liniari: legătură
- Șine liniare: legătură
- Axe de circulație cu bile: legătură
- 2x1052mm
- 1x600mm
- 1x250mm
- Rulmenți ax fix + suport stepper: legătură
- Rulment flotant: legătură
- Conexiuni cu pas de ax: cuplaje chinezești comandate pentru 180 de ruble pe bucată
- Profiluri de jos: link
- Profile X pentru șine: legătură
- Profile Y pentru instalarea pasului/axului X: link
Portal:
- Profil de rulment liniar X: legătură
- Panoul din spate / Panou de montare: placa de aluminiu 5mm 600×200.
- Profiluri Y: 2x link
- Profil Z: link
- Placă de montare Z: 5mm 250×160 Placă de aluminiu
- Placă glisantă în Z pentru montarea axului: 5mm 200×160 Placă din aluminiu
Pasul 9: Software
După ce am folosit CAD, apoi CAM și în cele din urmă G-Code Sender, sunt foarte dezamăgit. După o lungă căutare pentru un software bun, m-am stabilit pe Estlcam, care este foarte convenabil, puternic și foarte accesibil (3 mii de ruble).
Suprascrie complet Arduino și controlează motoarele pas cu pas în mod independent. Există multe caracteristici bine documentate. Versiunea de încercare oferă funcționalitatea completă a software-ului, adăugând doar timp de așteptare.
De exemplu, căutarea unei margini. Trebuie doar să conectați firul la pinul Arduino A5 și la piesa de prelucrat (dacă nu este metal, atunci utilizați folie de aluminiu pentru a o acoperi temporar). Cu controlul mașinii, puteți apăsa acum instrumentul de frezare pe suprafața de lucru. De îndată ce circuitul este închis, mașina se oprește și pune axa la zero. Foarte util! (de obicei nu este nevoie de împământare, deoarece axul trebuie să fie împământat)
Pasul 10: Îmbunătățire
Până acum, axele Y și Z aveau suporturi temporare din plastic pentru a transmite forțele piulițelor arborelui și a deplasa axul de frezare în consecință.
Capsele din plastic au fost din plastic rezistent, dar nu am prea multă încredere în ele. Imaginați-vă că suportul axei Z se va frâna, axul de frezare va cădea pur și simplu (evident în timpul procesului de frezare).
De aceea am făcut acum aceste paranteze din aliaj de aluminiu(AlMgSi). Rezultatul este atasat in poza. Acum sunt mult mai rezistente decât versiunea din plastic pe care am făcut-o înainte fără router.
Pasul 11: Mașina în acțiune
Acum, cu puțină practică, o mașină CNC pentru lemn DIY dă deja rezultate foarte bune (pentru un hobby). Aceste imagini arată o duză AlMg4.5Mn. A trebuit să-l frez pe ambele părți. Ultima fotografie arată ce s-a întâmplat fără lustruire sau șmirghel.
Am folosit un bit VHM 6mm cu 3 lame. Am descoperit că sculele de 4-6 mm produc rezultate foarte bune la această mașină.
Așa că, ca parte a acestui articol instructiv, vreau ca tu, împreună cu autorul proiectului, un mecanic și designer de 21 de ani, să-ți faci singur. Narațiunea se va desfășura la persoana întâi, dar să știți că, spre marele meu regret, nu vă împărtășesc experiența mea, ci doar repovăd în mod liber autorului acestui proiect.
Vor fi destul de multe desene în acest articol., se fac note la acestea pe engleză, dar sunt sigur că un adevărat techie va înțelege totul fără cuvinte inutile. Pentru ușurință de înțelegere, voi împărți povestea în „pași”.
Prefață de la autor
Deja la vârsta de 12 ani, visam să construiesc o mașinărie care să fie capabilă să creeze diverse lucruri. O mașină care îmi va oferi posibilitatea de a face orice obiect de uz casnic. Doi ani mai târziu am dat peste fraza CNC sau pentru a fi mai precis, fraza "Mașină de frezat CNC". După ce am aflat că există oameni care pot face singuri o astfel de mașină pentru propriile nevoi, în propriul garaj, mi-am dat seama că o pot face și eu. Trebuie să fac asta! Timp de trei luni am încercat să adun piese potrivite, dar nu m-am clintit. Așa că obsesia mea a dispărut treptat.
În august 2013, ideea de a construi o mașină de frezat CNC m-a captat din nou. Tocmai absolvisem o diplomă de licență în design industrial la universitate, așa că eram destul de încrezător în abilitățile mele. Acum am înțeles clar diferența dintre mine azi și mine în urmă cu cinci ani. Am învățat cum să lucrez cu metal, am stăpânit tehnici de lucru cu mașini manuale de prelucrare a metalelor, dar, cel mai important, am învățat cum să folosesc instrumentele de dezvoltare. Sper că acest tutorial vă va inspira să vă construiți propria mașină CNC!
Pasul 1: Proiectare și model CAD
Totul începe cu un design atent. Am făcut mai multe schițe pentru a avea o mai bună senzație a dimensiunii și formei viitoarei mașini. După aceea am creat un model CAD folosind SolidWorks. După ce am modelat toate piesele și componentele mașinii, am pregătit desene tehnice. Am folosit aceste desene pentru a realiza piese pe mașini manuale pentru prelucrarea metalelor: și.
Sincer vorbind, iubesc instrumentele bune și convenabile. De aceea am încercat să fac operațiunile de întreținere și reglare ale utilajului cât mai simple. Am asezat rulmentii in blocuri speciale pentru a le putea inlocui rapid. Ghidurile sunt accesibile pentru întreținere, așa că mașina mea va fi întotdeauna curată când lucrarea este finalizată.
Fișiere pentru descărcarea „Pasul 1”
Dimensiuni
Pasul 2: Pat
Patul oferă mașinii rigiditatea necesară. Un portal mobil, motoare pas cu pas, o axă Z și un ax, iar ulterior o suprafață de lucru va fi instalată pe el. Pentru a crea cadrul de susținere am folosit două profile de aluminiu Maytec de 40x80mm și două plăci de capăt din aluminiu de 10mm grosime. Am conectat toate elementele împreună folosind colțuri din aluminiu. Pentru a consolida structura din interiorul cadrului principal, am realizat un cadru pătrat suplimentar din profile de o secțiune mai mică.
Pentru a nu pătrunde praful pe ghidaje pe viitor, am instalat colțuri de protecție din aluminiu. Unghiul este montat folosind piulițe în T, care sunt instalate într-una dintre canelurile profilului.
Ambele plăci de capăt au blocuri de rulment pentru montarea șurubului de antrenare.
Ansamblu cadru suport
Colțuri pentru a proteja ghidajele
Fișiere pentru descărcarea „Pasul 2”
Desene ale principalelor elemente ale cadrului
Pasul 3: Portal
Portalul mobil este elementul executiv al mașinii dvs. se mișcă de-a lungul axei X și poartă axul de frezare și suportul axei Z. Cu cât portalul este mai înalt, cu atât piesa de prelucrat este mai groasă. Cu toate acestea, un portal înalt este mai puțin rezistent la sarcinile care apar în timpul procesării. Stâlpii laterali înalți ai portalului acționează ca pârghii în raport cu rulmenții liniari.
Sarcina principală pe care plănuiam să o rezolv pe mașina mea de frezat CNC a fost prelucrarea pieselor din aluminiu. Deoarece grosimea maximă a semifabricatelor din aluminiu potrivită pentru mine este de 60 mm, am decis să fac jocul portalului (distanța de la suprafața de lucru la traversa superioară) egală cu 125 mm. Mi-am convertit toate măsurătorile într-un model și desene tehnice în SolidWorks. Datorită complexității pieselor, le-am prelucrat pe un centru de prelucrare CNC industrial, acest lucru mi-a permis în plus să prelucrez teșituri, ceea ce ar fi foarte dificil de realizat pe o mașină de frezat manuală pentru metale.
Fișiere pentru descărcarea „Pasul 3”
Pasul 4: etrier axa Z
În designul axei Z, am folosit un panou frontal care se atașează la rulmenții de mișcare a axei Y, două plăci pentru a consolida ansamblul și o placă de montare motor pas cu pas si un panou pentru montarea axului de frezat. Pe panoul frontal am instalat două ghidaje de profil de-a lungul cărora axul se va deplasa de-a lungul axei Z. Vă rugăm să rețineți că șurubul axei Z nu are un suport în partea de jos.
Descărcări „Pasul 4”
Pasul 5: Ghiduri
Ghidajele oferă capacitatea de a se deplasa în toate direcțiile, asigurând mișcări fine și precise. Orice joc într-o singură direcție poate cauza inexactitate în procesarea produselor dvs. Am ales cea mai scumpă variantă - șine profilate din oțel călit. Acest lucru va permite structurii să reziste la sarcini mari și să ofere precizia de poziționare de care am nevoie. Pentru a mă asigura că ghidajele sunt paralele, am folosit un indicator special în timpul instalării lor. Abaterea maximă unul față de celălalt nu a fost mai mare de 0,01 mm.
Pasul 6: șuruburi și scripete
Șuruburile convertesc mișcarea rotativă de la motoarele pas cu pas în mișcare liniară. Când vă proiectați mașina, puteți alege mai multe opțiuni pentru această unitate: o pereche șurub-piuliță sau o pereche șurub cu bile (șurub cu bile). Piulița-șurub, de regulă, este supusă la mai multe forțe de frecare în timpul funcționării și este, de asemenea, mai puțin precisă în raport cu șurubul cu bile. Dacă aveți nevoie de o precizie sporită, atunci cu siguranță trebuie să optați pentru un șurub cu bile. Dar trebuie să știți că șuruburile cu bile sunt destul de scumpe.
Condiție de îndeplinire munca profesională pe lemn este disponibil . Drumurile disponibile spre vânzare nu sunt accesibile pentru toată lumea. Prin urmare, mulți le fac cu propriile mâini, economisind bani și bucurându-se de procesul creativ.
Există două opțiuni pentru fabricarea mini-mașinilor pentru:
- achiziționarea unui set de piese și fabricarea acestuia (kituri Modelist care costă de la 40 la 110 mii de ruble);
- fă-o singur.
Să luăm în considerare realizarea de mini mașini de frezat CNC cu propriile mâini.
Selectarea caracteristicilor de design
Lista acțiunilor la dezvoltarea și fabricarea unui mini dispozitiv pentru frezarea lemnului este următoarea:
- Mai întâi trebuie să decideți despre ce fel de muncă vorbim. Acest lucru vă va spune ce dimensiuni și grosimi ale pieselor pot fi prelucrate pe el.
- Faceți un aspect și o listă propusă de piese pentru o mașină desktop de casă pentru a o face singur.
- Selectați software-ul pentru a-l aduce în stare de funcționare, astfel încât să funcționeze conform unui anumit program.
- Achiziționați componentele, piesele, produsele necesare.
- Având desenele, faceți elementele lipsă cu propriile mâini, asamblați și depanați produsul finit.
Proiecta
O mașină de casă constă din următoarele părți principale:
- un pat cu o masă așezată pe el;
- etriere cu capacitatea de a muta moara de tăiere în trei coordonate;
- ax cu freza;
- ghidaje pentru deplasarea etrierelor și portalului;
- o sursă de alimentare care furnizează energie electrică motoarelor, controlerului sau tabloului de comutare folosind microcircuite;
- șoferii pentru a stabiliza funcționarea;
- aspirator pentru colectarea rumegușului.
Ghidajele sunt instalate pe cadru pentru deplasarea portalului de-a lungul axei Y Portalul conține ghidaje pentru deplasarea suportului de-a lungul axei X. Se deplasează de-a lungul ghidajelor sale (axa Z).
Controlerul și driverele asigură automatizarea mașinii CNC prin transmiterea comenzilor către motoarele electrice. Utilizarea pachetului software Kcam vă permite să utilizați orice controler și oferă controlul motoarelor în conformitate cu desenul piesei introdus în program.
Structura trebuie să fie rigidă pentru a rezista la forțele de lucru care apar în timpul funcționării și pentru a nu duce la vibrații. Vibrațiile vor duce la scăderea calității produsului rezultat și la spargerea sculei. Prin urmare, dimensiunile elementelor de prindere trebuie să asigure soliditatea structurii.
O mașină de frezat CNC de casă este utilizată pentru a obține o imagine 3D tridimensională pe o piesă de lemn. Se monteaza pe masa acestui aparat. Poate fi folosit și ca instrument de gravură. Designul asigură mișcarea corpului de lucru - axul cu freza instalată în conformitate cu un program de acțiuni dat. Suportul se deplasează de-a lungul axelor X și Y de-a lungul ghidajelor lustruite folosind motoare pas cu pas.
Deplasarea axului de-a lungul axei verticale Z vă permite să modificați adâncimea de prelucrare în desenul din lemn creat. Pentru a obține un design în relief 3D, trebuie să faceți desene. Este indicat sa se foloseasca diverse tipuri freze care vă vor permite să obțineți cei mai buni parametri de afișare a imaginii.
Alegerea componentelor
Pentru ghidaje se folosesc tije de otel D = 12 mm. Pentru o mai bună mișcare a vagoanelor, acestea sunt măcinate. Lungimea lor depinde de dimensiunea mesei. Puteți folosi tije de oțel călit de la o imprimantă matriceală.
De acolo pot fi folosite motoare pas cu pas. Parametrii lor: 24 V, 5 A.
Este recomandabil să securizeze frezele cu un colț.
Pentru o mini mașină de frezat de casă, este mai bine să utilizați o sursă de alimentare fabricată din fabrică, deoarece performanța depinde de aceasta.
Controlerul trebuie să folosească condensatori și rezistențe în pachete SMD montate la suprafață.
Asamblare
Pentru a asambla o mașină de casă pentru frezarea pieselor 3D pe lemn cu propriile mâini, trebuie să faceți desene, să pregătiți instrumentele, componentele necesare și să faceți piesele lipsă. După aceasta, puteți începe asamblarea.
Secvența de asamblare a unei mini mașini CNC cu procesare 3D cu propriile mâini constă în:
- Ghidajele etrierului sunt instalate în pereții laterali împreună cu căruciorul (fără șurub).
- cărucioarele sunt deplasate de-a lungul ghidajelor până când mișcarea lor devine lină. Aceasta se macină în găurile din etrier.
- strângerea șuruburilor de la etriere.
- prinderi unitati de asamblare pe mașină și instalarea șuruburilor.
- instalarea motoarelor pas cu pas și conectarea acestora la șuruburi folosind cuplaje.
- Controlerul este separat într-un bloc separat pentru a reduce influența mecanismelor de operare asupra acestuia.
O mașină CNC de casă trebuie testată după asamblare! Testarea procesării 3D este efectuată folosind moduri blânde pentru a identifica toate problemele și a le elimina.
Funcționarea automată este asigurată de software. Utilizatorii avansați de computere pot folosi surse de alimentare și drivere pentru controlere și motoare pas cu pas. Sursa de alimentare transformă AC de intrare (220 V, 50 Hz) în D.C. necesare pentru alimentarea controlerului și a motoarelor pas cu pas. Pentru ei, controlul mașinii de la un computer personal trece prin portul LPT. Programele de lucru sunt Turbo CNC și VRI-CNC. Pentru pregătirea desenelor necesare implementării în arbore se folosesc programele de editare grafică CorelDRAW și ArtCAM.
Rezultate
O mini mașină de frezat CNC de casă pentru producerea de piese 3D este ușor de operat, asigură acuratețea și calitatea prelucrării. Dacă este necesar, fă mai mult munca complexa trebuie să utilizați motoare pas cu pas de putere mai mare (de exemplu: 57BYGH-401A). În acest caz, pentru a muta etrierele, trebuie să folosiți curele de distribuție pentru a roti șuruburile, mai degrabă decât un ambreiaj.
Instalarea sursei de alimentare (S-250-24), a plăcii de comutare și a driverelor se poate face într-o carcasă de computer veche prin modificarea acesteia. Puteți instala un buton roșu de „oprire” pe acesta pentru oprirea de urgență a echipamentului.
Ați putea fi interesat și de următoarele articole:
Mașină de crestat lemn DIY Cum să faci un rindeau de lemn cu propriile mâini Masini de copiat si frezat lemn
Atunci când alegeți componente electronice pentru mașina dvs. de casă, este important să acordați atenție calității acestora, deoarece acuratețea operațiunilor tehnologice care vor fi efectuate pe aceasta va depinde de aceasta. După instalarea și conectarea tuturor componentelor electronice ale sistemului CNC, trebuie să descărcați software-ul și driverele necesare. Abia după aceasta se efectuează un test de funcționare a mașinii, verificând funcționarea corectă a acesteia sub controlul programelor încărcate, identificând deficiențele și eliminând prompt.
Toți pașii descriși mai sus și componentele enumerate sunt potrivite pentru a vă face propria mașină de frezat, nu numai o mașină de alezat jig, ci și o serie de alte tipuri. Cu un astfel de echipament este posibilă prelucrarea pieselor cu configurații complexe, deoarece partea de lucru a mașinii se poate deplasa în trei planuri: 3d.
Dorința ta de a asambla o astfel de mașină controlată de un sistem CNC cu propriile mâini trebuie să fie susținută de prezența anumitor abilități și de desene detaliate. De asemenea, este foarte recomandabil să vizionați o serie de videoclipuri tematice de instruire, dintre care unele sunt prezentate în acest articol.
21, evaluare medie: 3,52
din 5)
Acest articol discută mașini de casă si accesorii pentru atelierul de acasa. Aici detaliem caracteristicile celor mai populare și necesare unelte DIY, precum și instrumente pentru atelier sau garaj, tehnologii pas cu pas fabricarea lor si altele recomandari utile pe acest subiect.
Mulți proprietari de ateliere acasă creează echipamentele de care au nevoie cu propriile mâini.
Mașini și dispozitive de casă pentru atelierul de acasă: informații generale
Fiecare proprietar de garaj sau atelier, în funcție de nevoile sale, selectează singur echipamentul. Mulți dintre ei știu să facă mașini și dispozitive de casă pentru garaje, așa că se descurcă pe cont propriu la amenajarea incintei, personalizând caracteristicile tehnice ale structurilor pentru a vă potrivi.
Deci, atunci când se creează desene metalice și dimensiunile produsului pe ele pot fi ajustate la parametrii camerei și la alte condiții. Chiar și pentru un mic atelier acasă, va trebui să alocați suficient spațiu pentru a găzdui cel puțin designul unui banc de lucru pliabil universal și un set minim de instrumente. Suprafața necesară pentru aceasta este de cel puțin 3-5 m².
Sfat util! Este mai bine să aranjați atelierul într-o cameră separată, astfel încât zgomotul de la munca de casă mașină de șlefuit prelucrarea lemnului și alte unelte nu au interferat cu locuitorii. Un garaj poate fi alocat pentru amplasarea mașinilor, a cărui zonă este suficientă pentru lucrul confortabil și instalarea echipamentelor.
Fabricarea dispozitivelor de depozitare a sculelor: rafturi, rafturi
De fapt, este foarte dificil să se obțină condiții optime de funcționare. Este de dorit ca dimensiunea camerei să fie de cel puțin 6,5 m Pentru a echipa atelierul, puteți face o extindere a casei sau a garajului. Această soluție va fi cea mai profitabilă în orice caz.
Înainte de a proiecta un desen al unui banc de lucru pliabil cu propriile mâini, care are cel mai mare design (prin urmare dimensiunile sale sunt luate în considerare mai întâi), merită să vă decideți asupra unor puncte:
- indicați ce tipuri de lucrări vor fi efectuate în atelier;
- stabiliți o listă de instrumente și echipamente necesare.
Prin montarea instrumentului pe perete puteți economisi mulți bani spatiu utilizabilîn atelier. Rafturile sau rafturile sunt perfecte pentru asta. Puteți aranja cu succes aceste structuri, realizând cea mai rațională distribuție a suprafeței.
Pentru a economisi spațiu, puteți obține dispozitiv special pentru un ferăstrău circular cu propriile mâini, realizat pe baza unui burghiu convențional. O astfel de mașină universală poate îndeplini mai multe funcții simultan, combinând următoarele capacități:
- ferăstrău circular;
- mașină de șlefuit;
- ascuțit;
- mașină de tăiat.
Masa de lucru poate fi combinata cu un banc de tamplarie si dotata cu sertare pentru depozitarea sculelor mici.
Rafturi pentru instrumente DIY: modele populare
Structurile metalice sunt mai durabile și mai fiabile, în timp ce cele din lemn sunt la prețuri accesibile.
Există mai multe opțiuni pentru depozitarea rațională a uneltelor:
- rafturi de perete;
- Rafturi pentru scule de bricolaj;
- rafturi pentru tavan suspendat;
- Rafturi-scânduri pentru agățat unelte mici.
Sfat util! Raftul cu scut este foarte convenabil pentru prelucrarea metalelor și lucrările de tâmplărie. Puteți instala suporturi de scule sau cârlige pe el, rafturi mici sau recipiente pentru elemente de fixare. Cel mai indicat este să atârnați o astfel de structură peste un banc de lucru de tâmplărie pliabil. Puteți chiar oferi iluminare suplimentară. Este mai bine să folosiți o lampă mică pentru aceasta.
Tehnologie pentru realizarea unui raft pentru unelte cu propriile mâini (scut):
- Un scut este tăiat dintr-o foaie de placaj, iar locurile în care vor fi instalate rafturile sunt marcate pe acesta.
- Folosind un puzzle, rafturile sunt decupate cu pereții laterali. Lungimea acestor laturi trebuie să se potrivească cu lungimea scutului.
- Rafturile pentru unelte sunt asamblate și fixate pe suprafața scutului folosind șuruburi lungi autofiletante.
- Se instalează cârlige. Se fac găuri în scutul unde sunt instalate diblurile. Trebuie să înșurubați cârlige speciale echipate cu fire în ele. În primul rând, ar trebui să distribuiți întregul instrument și să marcați punctele în care se va atârna.
- Pe peretele din spate al structurii sunt instalate console sau urechi.
Tot ce rămâne este să fixați raftul de scut pe perete. Pentru a preveni alunecarea urechilor de pe ancore, se recomandă fixarea lor cu șaibe speciale.
Realizarea unui banc de lucru de tâmplărie cu propriile mâini: desene, videoclipuri, tehnologie
Desenul unui banc de tâmplărie trebuie să includă următoarele detalii:
- Suprafața de lucru - pentru fabricarea sa se recomandă să luați o placă de 6 cm grosime sau mai mult. Specii de lemn potrivite, cum ar fi stejarul, carpenul sau fagul. Este permisă utilizarea mai multor plăci înguste pre-tratate cu ulei de uscare.
- Pe capacul superior este atașat un design de menghină de casă, care ar trebui inclus și în desen. Dacă intenționați să instalați un produs de dimensiuni mari, este mai bine să utilizați lemn pentru fabricarea acestuia. Este permisă fabricarea și instalarea ulterior de menghine mici pentru prelucrarea metalelor din oțel.
- Suporturile bancului de lucru pot fi realizate din tei sau pin. Între ele trebuie instalată o legătură longitudinală sub formă de benzi. Acest lucru va crește stabilitatea mesei.
- Rafturi pentru depozitarea sculelor - montate sub bancul de lucru. Modelele pot fi fixe sau retractabile.
Sfat util! Parametrul liniar al bancului de lucru poate depăși 1 m Dimensiunea mărită a structurii poate fi utilizată pentru a instala două menghine de dulgher cu propriile mâini.
Există mai multe modificări ale bancurilor de lucru:
- mobil;
- staţionar;
- pliabil (universal).
După ce v-ați familiarizat cu structura unui banc de tâmplărie, puteți începe să îl fabricați.
Tehnologie și desene ale unui banc de lucru de tâmplărie: cum să faci un design simplu
Tehnologie pas cu pas pentru fabricarea structurii:
- Pentru a face un capac pentru un banc de tâmplărie din lemn, va trebui să luați scânduri groase. Dimensiunea trebuie selectată astfel încât, ca urmare a conexiunii lor, să se obțină un scut cu parametri de 0,7x2 m (lungimea poate fi mai mică de 2 m). Ca elemente de fixare trebuie folosite unghiile lungi, care trebuie introduse din față și îndoite din spate.
- Puteți termina capacul prin asigurarea unei grinzi cu o secțiune de 50x50 mm de-a lungul perimetrului inferior.
- În funcție de dimensiunea bancului de lucru de tâmplărie (capacul acestuia), sunt amplasate suporturi verticale. Pentru a le realiza se ia o cherestea (12x12x130 cm). În această etapă, este necesar să se țină cont de înălțimea suprafeței de lucru, deoarece ar trebui să fie confortabilă. Limita superioară a suportului ar trebui să fie la nivelul brațelor coborâte. Ulterior, datorită instalării capacului, la acest indicator se vor adăuga aproximativ 8-10 cm. Se vor aplica pe sol marcaje pentru instalarea grinzilor și aceste elemente trebuie săpate la o adâncime de 0,2-0,35 m.
- Apoi, instalăm partea de cadru și capacul bancului de lucru din lemn cu propriile noastre mâini. Barele de sprijin instalate trebuie conectate în perechi. Pentru aceasta se folosesc placi late, fixate la o inaltime de 0,2-0,4 m cu suruburi lungi autofiletante. Capacul este fixat de capetele suporturilor folosind aceleași elemente de fixare.
Fiţi atenți! Nu folosiți cuie pentru a instala capacul. În timpul procesului de introducere a acestora, partea de cadru a produsului se poate mișca.
Tehnologie pentru realizarea unui banc de lucru universal din lemn cu propriile mâini
În ciuda faptului că tehnologia pentru crearea acestui design este în multe privințe similară cu versiunea anterioară, pentru fabricarea unui banc de lucru de tâmplărie compozită, vor fi necesare desene cu dimensiuni. Dar, în acest caz, se folosesc șuruburi în loc de șuruburi.
În plus, puteți instala sertare pentru depozitarea uneltelor într-un banc de lucru universal pliabil cu propriile mâini.
Tehnologie pentru realizarea unui banc de lucru pliabil cu propriile mâini:
- Suporturile verticale sunt instalate într-un mod similar și sunt conectate între ele folosind jumperi amplasați orizontal. Înainte de a instala jumperii, trebuie făcute caneluri pe acestea pentru piulițe și șaibe. Pentru a face acest lucru, este mai bine să folosiți un ciocan și o daltă.
- Cand jumperii sunt setati pe nivelul cerut, sunt efectuate prin găuriîntr-o bară orizontală și un suport montat vertical. Șurubul lung va fi introdus aici. Pe partea în care există o canelură pentru fixare, puneți o piuliță și o șaibă, după care elementul este strâns bine.
- Veți avea nevoie de 2 jumperi orizontale pentru partea de cadru a unui banc de lucru de tâmplărie de casă. pe fiecare din cele 4 laturi. De asemenea, veți avea nevoie de câteva jumperi pentru instalarea sub suprafața de lucru (în centru). Elementele de sub blatul mesei sunt concepute pentru sertare. Distanța dintre aceste jumperi trebuie să corespundă mărimii cutiilor.
- De asemenea, șuruburile sunt folosite pentru a fixa suprafața de lucru. La capetele suporturilor sunt pregătite adâncituri de montare, iar pe blatul mesei sunt pregătite găuri pentru fixare. Șuruburile sunt instalate astfel încât capetele lor să fie îngropate (1-2 mm).
Fiţi atenți! Desenele pentru un banc de lucru pliabil nu sunt atât de complicate pe cât ar părea. Avantajul designului este că orice piesă deteriorată poate fi înlocuită cu ușurință cu una nouă.
Design de menghină de dulgher DIY pentru un banc de lucru
De obicei bancurile de lucru sunt echipate cu menghină. Mulți proprietari de ateliere de garaj știu cum să facă un astfel de dispozitiv cu propriile mâini. Pentru design de casă veți avea nevoie de ace speciali. Astfel de elemente de fixare sunt vândute în magazinele de hardware.
Pentru a funcționa, veți avea nevoie de un șurub special. Această piesă filetată este principala componentă de funcționare a structurii. Diametrul minim al știftului este de 2 cm, lungimea de tăiere este de 15 cm Cu cât această parte este mai lungă, cu atât menghina poate fi întinsă. Dacă luați în considerare exact acești parametri dimensionali în desenele unui menghin cu propriile mâini, puteți obține un design care este separat cu aproape 8 cm.
Fălcile instrumentului sunt realizate dintr-o pereche de scânduri. O parte a piesei va fi reparată. Pentru a-l face trebuie să luați pin. A doua parte care măsoară 2x1,8x50 cm se va muta. În fiecare dintre aceste plăci trebuie să faceți o gaură pentru un șurub. Folosind un burghiu cu un diametru de 1 cm, se formează găuri pentru știfturi în toate plăcile în același timp. Pentru a preveni mișcarea găurilor una față de alta, le puteți conecta folosind cuie.
După ce sunt făcute toate găurile, șurubul și toate știfturile sunt introduse în ele împreună cu șaiba și piulița.
Sfat util! Pentru a putea prelucra piese de prelucrat dimensiuni diferite, trebuie să faceți știfturile repoziționabile. Va trebui să faceți câteva găuri suplimentare în fiecare dintre plăci, situate lângă clema cu șurub.
În plus, puteți folosi materialul video postat mai jos pentru a crea un menghină cu propriile mâini.
Realizarea unui banc de lucru metalic cu propriile mâini: cum să faceți o structură metalică
Pentru lucrările de instalații sanitare, este mai bine să faceți un banc de lucru din metal cu propriile mâini, deoarece unul din lemn nu va fi potrivit pentru aceasta. Cert este că lemnul nu este atât de durabil. Mai mult, atunci când lucrezi cu semifabricate metalice Un blat din acest material va fi deteriorat în mod constant și va deveni rapid inutilizabil.
Pe desen general bancul de lucru al mecanicului Cu propriile mâini, puteți identifica cinci componente principale ale designului:
- Pentru rigiditatea longitudinală a produsului se folosesc grinzi orizontale (3 bucăți) de 6x4 cm. Lungime - depășește puțin 2 m.
- Grinzi de dimensiuni mici montate pe rack (9 buc.) din tevi profilate de 6x4 cm Sunt folosite pentru asamblarea părții de cadru a dulapurilor. În zona colțului sunt distanțiere sudate din benzi de oțel. Datorita tuturor acestor elemente, cadrul este rigid si foarte rezistent.
- Grinzi de rack (4 buc.) 9-10 cm lungime (sectiune 6x4 cm). Pentru a face acest lucru, este mai bine să utilizați țevi cu profil metalic cu pereți groși (mai mult de 2 mm).
- Coltar nr. 50 (4 buc.), care va fi folosit ca rafturi verticale. Înălțimea acestor elemente este de 1,7-2 m. Instrumentele de lucru vor fi atașate.
Dimensiunile bancii:
Sfat util! Pentru a realiza cusături de înaltă calitate, se recomandă utilizarea unei mașini semiautomate cu dioxid de carbon. Meșteșugarii cu experiență pot folosi o mașină de sudură tip impuls. Dacă vă lipsesc abilitățile în manipularea acestui instrument, este mai bine să încredințați munca profesioniștilor.
Tehnologia de fabricație a bancului de lucru pe cont propriu: cum să asamblați
Fabricarea banc de lucru universal Fă-o singur începe cu asamblarea cadrului. Pentru a face acest lucru, trebuie să luați câteva fascicule scurte și câteva lungi. În timpul procesului de sudare, aceste elemente se pot răsuci.
Pentru a preveni acest lucru, trebuie să:
- Așezați piesele pe un plan perfect plat.
- În locurile în care sunt amplasate punctele de legătură (există 4), grinzile sunt lipite folosind metoda de sudare în puncte.
- După aceasta, totul este complet finalizat cusături de sudură. Mai întâi pe o parte a cadrului, apoi pe reversul acesteia.
Apoi, suporturile verticale din spate și grinda din spate (lungă, una din trei) sunt atașate. Trebuie neapărat să verificați cât de uniform sunt așezate unul față de celălalt. Dacă există abateri, grinzile pot fi îndoite cu grijă folosind un ciocan. La final sunt asamblate elementele de rack verticale rămase, precum și elementele care asigură rigiditate.
Când cadrul este gata, colțurile pot fi sudate pe acesta pentru a întări structura. Blatul mesei este format din scânduri de lemn. Mai întâi trebuie să fie înmuiate într-un lichid rezistent la foc. Apoi, deasupra este așezată o foaie de metal.
Un scut pentru scule din placaj poate fi montat pe elementele verticale ale raftului. Același material este folosit pentru a coase dulapurile. Pentru cutii, puteți folosi cutii metalice sau puteți face structuri din lemn.
Puteți folosi videoclipul de mai jos pentru a înțelege mai detaliat tehnologia de realizare a unui banc de lucru cu propriile mâini:
Caracteristici ale creării unui strung pentru lemn pentru un atelier acasă
În tehnologia de fabricație strungîn prelucrarea lemnului cu propriile mâini, patul ocupă un loc special. Funcționarea altor părți, precum și stabilitatea întregii structuri, depinde direct de această parte. Poate fi din metal sau din lemn.
Sfat util! Pentru a face un strung pentru lemn cu propriile mâini conform desenelor standard, este mai bine să utilizați un motor electric care poate atinge o viteză de 1500 rpm. Indicatorul optim de putere este de 200-250 W. Dacă intenționați să procesați piese mari de prelucrat, puteți crește puterea nominală.
Pentru a crea o cotitură - mașină de copiat pentru prelucrarea lemnului cu propriile mâini, puteți folosi unul vechi care nu mai este necesar. Acest instrument este așezat pe o platformă de placaj de 1,2 cm grosime și 20x50 cm. Mai întâi trebuie să faceți găuri în ea pentru elementele de fixare. Tot aici vor fi montate opritoare din bare. Sunt necesare pentru a se asigura că tăietorul este într-o stare fixă. Routerul în sine este fixat cu două cuie între cleme.
De fapt, nu este absolut dificil să faci o copie a unui strung pentru lemn de casă cu propriile mâini - există suficiente materiale video pe Internet.
Un exemplu de strung pentru lemn de casă cu propriile mâini
Pentru bază este mai bine să luați profil de otel cu ziduri groase. Pentru a face structura fiabilă, se recomandă utilizarea a două suporturi. Deasupra lor va fi instalat un cadru. Pentru a fixa piesele, se folosește o conexiune de tip canelură. Mai întâi trebuie să realizați platforme de sprijin destinate suporturilor (spate și față).
Lista de piese pentru un strung pentru lemn (este ușor de înțeles cum să asamblați singur structura pe baza acestei liste):
- Componentă de putere - puteți folosi un motor electric de la o pompă veche sau maşină de spălat.
- Cap (spate) - este potrivit un cap dintr-un burghiu cu o rezervă mare de putere.
- Cap (față) - pentru a organiza această parte, este mai bine să cumpărați un ax din fabrică echipat cu 3-4 pini. Datorită acestui lucru, devine posibilă deplasarea piesei de prelucrat în raport cu axa de rotație.
- Elementul de susținere - masa pentru incisivi - poate fi de absolut orice configurație, principalul lucru este că oferă confort în timpul lucrului.
- Scripete - este un element de legătură între capul și arborii din motorul electric.
Fiţi atenți! Pentru a lucra cu acest design, va trebui să achiziționați un set de tăietori din fabrică. Dacă aveți unealta potrivită, le puteți face singur, dar veți avea nevoie de oțel pentru scule.
Ca informații de sprijin, puteți folosi un videoclip care detaliază acest proces pentru a asambla un strung pentru lemn cu propriile mâini.
Al doilea exemplu de strung DIY pentru prelucrarea lemnului
O soluție alternativă ar fi să faci designul unui mini strung simplu pentru lemn cu propriile mâini pe baza burghiu electric. Acest exemplu de tehnologie poate fi folosit ca un test înainte de a construi un instrument mai serios.
Acest tip de mașină este potrivit pentru prelucrarea pieselor din lemn dimensiuni mici. Materialul pentru cadru poate fi grinzi de lemn. Capul de retur poate fi înlocuit cu o combinație de arbore montat pe un lagăr suport. Pentru a repara piesa de prelucrat, va trebui să obțineți una adecvată.
Acest design are dezavantajele sale, acestea sunt asociate cu:
- probabilitate mare ca erorile să apară la frezare;
- nivel scăzut de fiabilitate;
- incapacitatea de a prelucra piese din lemn de dimensiuni mari.
Dar nu ar trebui să renunțați la această opțiune, deoarece ea formează baza tehnologiilor pentru crearea de scule de strunjire mai avansate și mai complexe. Pentru a calcula corect proiectarea, determinați singur proprietățile operaționale și caracteristicile tehnice necesare.
Principiul realizării tăietorilor pentru un strung pentru lemn
Tehnologia în acest caz este doar complicată alegerea corectă piesele de prelucrat, care nu numai că trebuie să aibă un nivel de duritate a muchiei de tăiere care să îndeplinească cerințele, ci și să fie instalate corect în clemă - suport.
Fiţi atenți! În absența oțelului pentru scule, te poți descurca cu mijloace improvizate. După ce etapa este finalizată pregătire prealabilă, materialul este întărit suplimentar.
- Tijele sunt armături din oțel - este mai bine să utilizați opțiuni care au dimensiuni originale din fabrică și o secțiune transversală pătrată.
- Pile sau râpă - piesele uzate sunt potrivite, dar nu este permisă utilizarea materialului cu așchii adânci sau crăpături.
- Arcuri pentru automobile - înainte de a folosi aceste semifabricate, va trebui să li se dea o formă pătrată, ceea ce nu poate face toată lumea. În acest scop va fi util aparat de sudura. Autogen va fi de asemenea.
Strunjire: A - cu lama semicirculara pentru strunjire bruta; B - cu lama dreapta pentru finisarea strunjirii; B - în formă; G - trecerea mașinii
Mașina poate oferi posibilitatea de a schimba frezele. În acest scop, se face o modificare specială a carcasei cu piesele de montaj necesare. Aceste elemente trebuie să fie suficient de puternice pentru a rezista la sarcinile în timpul funcționării și, în același timp, să mențină locația originală a părții de margine.
Când tăietorul este făcut, acesta este ascuțit și muchia de tăiere este călită. După ce piesa de tăiere este încălzită, tăietorul trebuie scufundat în ulei de mașină. Folosind tehnologia de întărire lentă, suprafața produsului poate fi făcută cât mai dura. În acest caz, piesa de prelucrat încălzită ar trebui să se răcească natural.
Dispozitive de ascuțit cuțite DIY: desene și recomandări
Pentru a face un ascuțitor dintr-un motor de mașină de spălat cu propriile mâini, vă puteți limita la un motor dintr-un design sovietic vechi, de exemplu, SMR-1.5 sau Riga-17. O putere de 200 W va fi suficientă, deși puteți crește această cifră la 400 W alegând o altă opțiune de motor.
Lista pieselor necesare pentru mașină de ascuțit fă-o singur, include:
- tub (pentru a șlefui flanșa);
- o piuliță pentru fixarea pietrei pe scripete;
- metal pentru realizarea unei carcase de protecție pentru un ascuțitor cu propriile mâini (grosime 2,-2,5 mm);
- piatră de ascuțit;
- un cablu electric având un ștecher;
- dispozitiv de pornire;
- un colț din metal sau un bloc de lemn (pentru cadru).
Diametrul flanșei trebuie să se potrivească cu dimensiunile bucșei de pe motor. În plus, pe această parte va fi plasată o piatră de ascuțit. Pe de o parte, acest element este filetat. Indentația trebuie să fie egală cu grosimea cercului înmulțită cu 2. Firul se aplică cu un robinet. Pe de altă parte, flanșa trebuie presată pe arborele motorului folosind căldură. Fixarea se realizează prin șuruburi sau sudură.
Sfat util! Firul trebuie să intre partea opusă raportat la direcţia în care se efectuează mişcările de rotaţie ale motorului. În caz contrar, piulița care fixează cercul se va desfășura.
Înfășurarea de lucru a motorului este conectată la cablu. Are o rezistență de 12 ohmi, care poate fi calculată cu ajutorul unui multimetru. Înfășurarea de pornire pentru un ascuțitor de cuțite DIY va avea 30 ohmi. Apoi patul este făcut. Este recomandat să luați un colț metalic pentru el.
Unii oameni au nevoie. Puteți realiza o astfel de structură cu propriile mâini dintr-un cadru cu 3 suporturi, două axe, un motor pas cu pas (2 kW) și țevi folosite ca suport.
Instrucțiuni pentru crearea unui ferăstrău circular staționar cu propriile mâini
Crearea unei mese pentru un ferăstrău circular de mână cu propriile mâini este cea mai importantă etapă în crearea mașinii, deoarece această structură va găzdui părțile principale ale echipamentului sub formă de:
- unitate de putere;
- bloc de control;
- componenta de taiere;
- alte componente.
Patul de susținere de pe masa instrumentelor de mână servește drept ghid pentru ferăstrăul circular DIY. Controlează direcția în care se efectuează tăierea și fixează piesa de prelucrat.
Gatereul este o modificare a fierăstrăului circular. Singura diferență este că discul este situat în partea de jos. Designul mesei pentru un ferăstrău circular cu propriile mâini îi este atribuită funcția de pat. Aici sunt instalate și unitatea de alimentare, blocul, discul de fixare și sistemul de control.
În faza de proiectare pentru desenele de ferăstrău circular DIY, ar trebui să luați în considerare câțiva factori:
- Adâncimea la care va fi tăiat materialul depinde de geometria discului.
- Nivelul de putere al motorului electric - un indicator specific de 800 W va fi suficient.
- Zona de instalare a sistemului de control - controlul trebuie amplasat cât mai departe posibil de disc.
- Viteza de rotație - valoarea minimă acceptabilă este de 1600 rpm, altfel schimbarea culorii va avea loc în timpul procesului de tăiere.
Sfat util! Dacă masa este făcută pentru o versiune manuală a instrumentului, se recomandă să faceți blatul de metal. Tabla metalică trebuie să fie echipată cu nervuri de rigidizare la bază.
Cum să faci un ferăstrău circular dintr-o polizor cu propriile mâini
În primul rând, blatul mesei este fabricat din material foaie. Marcajele sunt aplicate în conformitate cu dimensiunile instrumentului. Folosind aceste marcaje, se fac decupaje pentru instalarea ferăstrăului.
- Instalarea unui gard de tăiere DIY pentru un ferăstrău circular realizat din lamele de lemn. Elementul este fixat pe blatul mesei.
- Canelură pentru oprire – aceste elemente sunt formate pe blatul mesei prin metoda de frezare.
- Instalarea unei rigle pentru măsurători - zona de instalare este situată la marginea anterioară a elementului de tăiere. Rigla va fi folosită pentru a controla parametrii dimensionali ai pieselor de prelucrat.
- Instalarea clemelor este o componentă suplimentară pentru fixarea piesei de prelucrat.
Pentru o mașină de ferăstrău circular DIY veți avea nevoie de picioare. Se monteaza tinand cont de dimensiunile blatului realizat din grinzi de lemn cu o sectiune de 4x4 cm Se admite utilizarea. Pentru a oferi o stabilitate suplimentară, rigidizările trebuie instalate între suporturi. O unitate de control este amplasată lângă locul de muncă. Nu trebuie să refuzați să instalați RCD-uri și dispozitive care protejează motorul de suprasarcini.
Tehnologie pentru crearea unei mașini de tăiat lemn
Tehnologia de fabricație a unei mașini de tăiat de casă:
- Tăierea pieselor din colț pentru asamblarea cadrului (dimensiune totală - 120x40x60 cm).
- Asamblare cadru prin sudare.
- Fixarea canalului (ghidului) prin sudare.
- Instalarea stâlpilor verticali (2 buc.) pe un canal (conexiuni cu șuruburi).
- Asamblarea unui cadru din țevi pentru instalarea unui motor electric și a arborelui la unghiul necesar (45x60 cm).
- Instalarea unei plăci cu un motor în partea din spate a cadrului.
- Fabricarea unui arbore echipat cu flanșe, suporturi și un scripete (înălțimea proeminenței flanșei - 3,2 cm).
- Montarea suporturilor, rulmenților și scripetelor pe arbore. Rulmentii sunt fixati de cadrul superior in niste locasuri realizate in placa.
- Instalarea unei cutii cu schema electrica spre partea inferioară a cadrului.
- Instalarea arborelui în zona dintre stâlpi. Diametru – 1,2 cm O bucșă trebuie plasată deasupra arborelui cu spațiul minim posibil, astfel încât aceste elemente să alunece.
- Sudarea unui culbutor realizat dintr-un canal (80 cm) pe o bucșă. Dimensiunea brațelor culbutoare trebuie să fie în următorul raport: 1:3. CU exterior arcurile trebuie asigurate.
Sfat util! Experții recomandă utilizarea unui motor asincron. Acest motor nu este deosebit de solicitant. Pentru rețelele cu 3 faze este necesar un motor cu o putere de 1,5-3 kW pentru rețelele monofazate această cifră trebuie mărită cu o treime. Va fi necesară o conexiune printr-un condensator.
Mai rămâne doar să montați motorul pe brațul scurt al culbutorului. Elementul de tăiere este plasat pe brațul lung. Arborele și motorul sunt conectate cu ajutorul unei curea de transmisie. Pentru blatul mesei puteți folosi o foaie de metal sau o scândură rindeluită.
Asamblarea unei mașini de găurit cu propriile mâini: videoclip despre cum se face o structură, recomandări
Frumos desen mașină de găurit dintr-un burghiu cu propriile mâini - condiția principală pentru achiziție instrument necesar. Pentru a crea o astfel de mașină, nu trebuie să utilizați materiale speciale sau să cumpărați componente suplimentare.
Componente pentru construirea unei mașini de găurit de casă cu propriile mâini:
- pat (soclu);
- mecanism de rotație (burghiu);
- dispozitiv de alimentare;
- suport amplasat vertical pentru fixarea burghiului.
În stăpânirea tehnologiei de realizare a unei mașini de găurit dintr-un burghiu cu propriile mâini, materialul video poate oferi o asistență neprețuită.
Ghid pentru crearea unei mașini de găurit cu propriile mâini (cum să faci un design simplu):
- Pentru rack este mai bine să utilizați DPS, astfel încât piesa să se dovedească a fi masivă sau o placă de mobilier cu o grosime mai mare de 20 mm. Acest lucru va elimina efectul de vibrație al instrumentului. Puteți utiliza baza de la un microscop vechi sau un aparat de mărire foto.
- Precizia mașinii de găurit dintr-un burghiu cu propriile mâini depinde de ghidaje (2 buc.). Ele servesc drept bază pentru mutarea blocului pe care se află burghiul. Pentru a face ghidaje, cel mai bine este să luați benzi de oțel. Ulterior, acestea vor fi înșurubate bine pe suport.
- Pentru bloc, trebuie să luați cleme de oțel, datorită cărora mecanismul de rotație va fi fixat în siguranță de această parte.
O mini mașină de găurit făcută de sine necesită un mecanism rotativ de alimentare a sculei. Schema clasică de design implică utilizarea unui arc și a unei pârghii. Arcul este fixat între bloc și suport.
Există multe dispozitive de bricolaj; materialul video vă va ajuta să înțelegeți acest subiect.
Caracteristicile mașinilor de frezat CNC DIY
Software-ul este considerat o componentă importantă într-un router CNC din lemn DIY. Desenele unui proiect convențional, ținând cont de această condiție, trebuie să includă elemente suplimentare pentru acesta:
- port LPT;
- Bloc CNC.
Sfat util! Pentru a vă face propria mașină de frezat pentru lemn sau metal, puteți folosi cărucioarele aparținând unei imprimante vechi. Pe baza acestor piese, puteți crea un mecanism care permite tăietorului să se miște în două planuri.
Asamblarea unei mașini de frezat lemn pentru un atelier acasă
În prima etapă, desenele sunt întocmite pentru o mașină de frezat lemn cu propriile mâini, care includ informații despre amplasarea tuturor componentelor structurale, dimensiunile acestora, precum și metodele de fixare.
Apoi, un cadru suport este asamblat din țevi pre-tăiate în părți de dimensiunea necesară. Pentru fixare trebuie să folosiți un aparat de sudură. Apoi se verifică parametrii dimensionali pentru a începe fabricarea suprafeței de lucru.
Trebuie să acționați în cadrul următoarei scheme:
- Pe placă se aplică marcaje și se decupează din ea un blat.
- Dacă tăietorul va fi așezat vertical, trebuie să faceți un decupaj pentru el în placă.
- Se instalează axul și motor electric. În acest caz, axul nu trebuie să se extindă dincolo de planul suprafeței de lucru.
- Este instalată o bară de limită.
Asigurați-vă că testați mașina înainte de lucru. Când routerul este pornit, acesta nu ar trebui să vibreze prea mult. Pentru a compensa acest dezavantaj, se recomandă instalarea suplimentară a rigidizărilor.
Asamblarea unei mașini de frezat metal cu propriile mâini
Instrucțiuni pas cu pas pentru a face o mașină de frezat metal de casă:
- Coloana și cadrul sunt realizate din canal metalic. Rezultatul ar trebui să fie o structură în formă de U, unde baza instrumentului acționează ca traversă inferioară.
- Ghidajele sunt făcute din colț. Materialul trebuie șlefuit și conectat la coloană cu șuruburi.
- Din țeavă de profil Ghidajele pentru consolă sunt realizate cu o secțiune transversală pătrată. Aici trebuie să introduceți știfturi cu filete înșurubate. Consola va fi mutată de cric de mașinăîn formă de diamant la o înălțime de 10 cm. În acest caz, amplitudinea laterală este de 13 cm, iar blatul se poate deplasa în 9 cm.
- Suprafața de lucru este tăiată dintr-o foaie de placaj și fixată cu un șurub. Capetele de fixare trebuie să fie îngropate.
- O menghină făcută dintr-o țeavă cu secțiune transversală pătrată și colț metalic, sudate între ele. Este mai bine să folosiți un știft filetat ca element de fixare pentru piesa de prelucrat.
Fiţi atenți! Este mai bine să fixați elementul rotativ în cadru, astfel încât axul să fie îndreptat în jos. Pentru a o repara, trebuie să sudați în avans jumperii, veți avea nevoie de șuruburi și piulițe.
După aceasta, trebuie să atașați un con (Morse 2) la ax și să instalați un colț sau o mandră de foraj pe acesta.
Caracteristici de realizare a unei mașini de îngroșat cu propriile mâini
Desene cu rindele cu grosime, faceți-vă singur design complex implică utilizarea unor componente scumpe:
- rulmenți cu rezistență crescută la uzură;
- table de otel laminate;
- cog;
- scripete;
- motor electric puternic.
Ca rezultat, costul producerii unei mașini de rindeau de casă crește semnificativ. Din acest motiv, mulți încearcă să se limiteze la cel mai simplu design.
Instrucțiuni pentru o rindea cu grosime de casă pentru lemn:
Element de design | Date |
pat | Rame (2 buc.), realizate prin sudura pe baza de colt (4-5 cm). Cadrele sunt conectate cu știfturi (hexagoane de pământ - 3,2 cm). |
Broşă | Role de presare din cauciuc de la o mașină de spălat. Sunt prelucrate la dimensiunea rulmenților și puse pe o osie cu diametrul de 2 cm Funcționează prin mișcări manuale de rotație. |
Masă | Placa șlefuită este atașată de cadru folosind conexiune cu șuruburi, capetele trebuie să fie înfundate. Plăcile trebuie tratate cu ulei (deja folosite). |
Motor | pentru 3 faze, putere – 5,5 kW, turatie – 5000 rpm. |
Husa de protectie | Din tablă (6 mm) plasată peste un unghi de cadru (20 mm). |
Asamblarea unei rindele de grosime dintr-o rindea electrică cu propriile mâini
Pentru a crea o rindea pentru grosime de casă, trebuie să așezați avionul pe bloc, să îl fixați cu un dispozitiv precum cleme, fără a uita să lăsați un gol.
Fiţi atenți! Dimensiunea golului este stabilită ținând cont de grosimea piesei de prelucrat care va fi prelucrată pe mașină.
Schema de realizare a unui rindeau de suprafață dintr-un avion cu propriile mâini este foarte simplă:
- grinda de sprijin este fixată pe o suprafață convenabilă;
- dimensiunea necesară a golului este selectată prin adăugarea de straturi de placaj;
- Structura de rindea de suprafață realizată dintr-o rindea electrică este atașată de baza rezultată cu cleme.
Două cleme țin baza pe masă, celelalte două țin avionul. După ce vă asigurați că această fixare este sigură, puteți începe să utilizați unealta.
Schemă pentru crearea unei mașini de șlefuit lemn cu propriile mâini
- Lățimea optimă a benzii de șlefuit este de 20 cm.
- Pânza de șlefuit a benzii este tăiată în benzi.
- Banda abrazivă este aplicată cap la cap.
- Pentru a întări cusătura, trebuie să plasați material dens dedesubt.
- Nu este recomandat să folosiți adeziv de calitate scăzută, deoarece acesta va provoca ruperea materialului de-a lungul cusăturii.
- Diametrul arborelui benzii din centru ar trebui să fie cu 2-3 mm mai lat decât la margini.
- Pentru a preveni alunecarea benzii, se recomandă să o înfășurați cu cauciuc subțire (o roată de bicicletă).
Mașinile de calibrare și șlefuit pentru lemn aparțin grupului de structuri de tambur. Această categorie este largă și include multe varietăți de echipamente.
Pentru a face o mașină de șlefuit cu tambur pentru lemn cu propriile mâini, puteți alege următoarele modele:
- șlefuirea suprafeței – piesa de prelucrat este prelucrată într-un singur plan;
- planetar - cu ajutorul lui se formează un plan plat pe piesa de prelucrat;
- slefuire cilindrica – se foloseste la prelucrarea pieselor cilindrice.
Din videoclipul de mai jos, puteți învăța cum să faceți o mașină de șlefuit cu propriile mâini.
Reguli pentru operarea unei mașini de îmbinare a lemnului cu propriile mâini
În modele realizate manual articulator Este foarte important să setați corect setările echipamentului, astfel încât erorile să nu depășească valorile permise:
- perpendiculară – maxim 0,1 mm/cm;
- plan – 0,15 mm/m.
Puteți să vă familiarizați cu tehnologia de a face un articulator cu propriile mâini folosind un videoclip.
Dacă în timpul funcționării apare un efect de mușchi sau ars pe suprafața tratată, înseamnă că elementele de tăiere au devenit plictisitoare. Pentru a face piesele de prelucrare cu dimensiuni mai mici de 3x40 cm mai confortabile, acestea trebuie ținute cu ajutorul împingătoarelor.
O suprafață curbată a piesei de prelucrat după prelucrare indică faptul că așezarea corectă a cuțitelor și suprafața de lucru a fost perturbată. Aceste elemente trebuie setate din nou.
Toate aceste mașini pot fi utile pentru renovarea casei sau reparațiile de bază. Prin urmare, prezența lor în atelierul de acasă va fi utilă. Indiferent de modul în care este echipat garajul, toate utilajele necesită o manipulare atentă și atentă. Nu trebuie să uitați niciodată de siguranță în timpul lucrului.